一、缩孔缩松

1.影（yǐng）响因素

(1)碳当量（liàng）：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少（shǎo）缩（suō）孔缩松。此外，提高（gāo）碳当量还可提高球（qiú）铁的（de）流（liú）动性，有利于（yú）补缩。生产（chǎn）优（yōu）质铸件的经验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量时，不应使铸件产（chǎn）生石墨（mò）漂浮等其他缺陷。

(2)磷：铁（tiě）液中（zhōng）含磷量偏（piān）高（gāo），使凝固（gù）范（fàn）围扩（kuò）大，同时低熔点磷共晶在zui后凝固（gù）时（shí）得不（bú）到补（bǔ）给（gěi），以及（jí）使铸件外壳变弱，因此有增（zēng）大缩孔、缩松（sōng）产生（shēng）的倾（qīng）向。一般（bān）工厂控制含磷量小于0.08%。

(3)稀土和镁：稀土残余量（liàng）过高会恶（è）化石墨形状，降低球（qiú）化率（lǜ），因此稀（xī）土含量不宜太高。而镁又是一个强烈稳（wěn）定碳（tàn）化物的元素，阻（zǔ）碍石墨（mò）化。由此可见，残余（yú）镁量及残余稀土量（liàng）会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减（jiǎn）小（xiǎo），故当它们（men）的（de）含（hán）量较高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。

(4)壁厚：当铸（zhù）件表（biǎo）面形成硬壳（ké）以（yǐ）后，内部（bù）的金属（shǔ）液温（wēn）度越高，液态（tài）收缩就越大，则缩孔、缩（suō）松的（de）容积不仅绝对值增加，其相对值也增加。另外，若（ruò）壁厚变化太突然，孤立的厚（hòu）断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。

(5)温度：浇注温度高，有利于补缩，但（dàn）太（tài）高（gāo）会增加液态收缩量，对消（xiāo）除缩（suō）孔（kǒng）、缩松不利，所以应根据具体情况合理选择浇注温度（dù），一般以1300～1350℃为宜。

(6)砂型的紧实（shí）度（dù）：若砂（shā）型（xíng）的紧实度太低或不均匀，以致浇注后在金属（shǔ）静（jìng）压力或膨胀（zhàng）力（lì）的作用下，产生型腔（qiāng）扩大的现象，致使原来（lái）的（de）金属不够补（bǔ）缩而导致铸件产生缩孔缩松。

(7)浇（jiāo）冒（mào）口及（jí）冷铁：若浇注（zhù）系统（tǒng）、冒口和冷铁设置不当，不能保证金属液顺序凝固（gù）；另外，冒口的数量、大小以及（jí）与铸件的连接（jiē）当否（fǒu），将影响冒口的补缩效果。

2.防（fáng）止措施

(1)控制铁液成分：保持（chí）较高的碳当量（liàng）(>3.9%)；尽（jìn）量降（jiàng）低（dī）磷含量（liàng）(<0.08%)；降低残留镁量（liàng）(<0.07%)；采（cǎi）用稀土镁合金来处理，稀土氧化物残（cán）余量控制在0.02%～0.04%。

(2)工艺设计要确（què）保铸件在凝固中能从（cóng）冒口不断地补充（chōng）高温（wēn）金属液（yè），冒口（kǒu）的尺寸和数量要适当，力求做到顺（shùn）序凝（níng）固。

(3)必要时采用冷铁与补贴来改变铸（zhù）件的温度分布，以利于顺序凝固（gù）。

(4)浇注温度应（yīng）在1300～1350℃，一包铁液的（de）浇（jiāo）注时间不应超（chāo）过25min，以免产生球化衰退（tuì）。

(5)提高砂型（xíng）的紧实（shí）度（dù），一般（bān）不（bú）低于（yú）90；撞（zhuàng）砂均匀，含水率（lǜ）不宜过高（gāo），保（bǎo）证铸型有足（zú）够的刚度。

二、夹渣（zhā）

1.影响因素

(1)硅：硅的（de）氧化物也（yě）是夹渣的（de）主要组成部分，因此尽（jìn）可能降低含硅量。

(2)硫：铁液中的（de）硫化（huà）物是球铁件形（xíng）成夹渣缺陷的主要原因之一。硫化（huà）物的熔（róng）点比铁（tiě）液熔点低，在铁液凝固过程（chéng）中（zhōng），硫化物将从铁液（yè）中析出，增大了铁（tiě）液的粘（zhān）度，使铁（tiě）液中的熔渣或金属（shǔ）氧化物（wù）等不易上浮。因而（ér）铁液中硫（liú）含量（liàng）太高时，铸件（jiàn）易（yì）产生夹（jiá）渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸（zhù）铁夹渣缺陷（xiàn）会急剧增加（jiā）。

(3)稀土和镁：近年来研究认为夹（jiá）渣主要是由于镁、稀土等（děng）元素氧（yǎng）化而致，因（yīn）此残（cán）余镁和（hé）稀土不应太高。

(4)浇（jiāo）注（zhù）温（wēn）度：浇注温（wēn）度太低时，金（jīn）属液（yè）内的金属氧化物等因金属液的（de）粘度太高，不易上浮（fú）至表（biǎo）面而残留（liú）在金属液内；温度太高时，金（jīn）属液表面（miàn）的熔渣（zhā）变得太稀薄（báo），不易自液体表（biǎo）面去除（chú），往往随金属液（yè）流入型（xíng）内。而实际生产中，浇注（zhù）温度太低是引起夹渣（zhā）的主要原因之一。此（cǐ）外（wài），浇注（zhù）温度的选取还应考虑碳、硅（guī）含（hán）量的关系。

(5)浇（jiāo）注系统:浇注系统（tǒng）设计（jì）应合理,具有挡（dǎng）渣功（gōng）能,使金属液能平稳（wěn）地充填铸型,力求避免飞溅及紊（wěn）流。

(6)型砂：若（ruò）型砂表面粘附有多余的（de）砂子或涂料，它们可与金属液中的氧（yǎng）化（huà）物（wù）合成熔渣，导致（zhì）夹渣（zhā）产生；砂（shā）型的（de）紧实（shí）度不均匀（yún），紧实度低的（de）型壁表面（miàn）容易被（bèi）金（jīn）属液侵蚀和形成低（dī）熔点的（de）化合物，导（dǎo）致铸件（jiàn）产（chǎn）生夹渣。

2.防止措施

(1)控（kòng）制铁液成分：尽量降低（dī）铁液（yè）中的含（hán）硫量(<0.06%)，适量（liàng）加入稀土（tǔ）合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可能降低（dī）含硅（guī）量和残（cán）镁量。

(2)熔（róng）炼工艺：要尽量提高金属液的出炉（lú）温度（dù），适（shì）宜的镇静，以利于非金属夹杂物的上浮、聚集。扒干净铁液表面的渣子，铁液表面应放覆盖剂（jì）(珍（zhēn）珠岩、草木灰（huī）等)，防止铁液氧化（huà）。选择（zé）合适的浇注温度，zui好不低于（yú）1350℃。

(3)浇（jiāo）注系统要使铁液流动平（píng）稳，应设有集渣包和挡渣装置(如（rú）滤渣网等)，避免直浇道冲砂。

(4)铸（zhù）型紧实（shí）度（dù）应均（jun1）匀，强度足（zú）够；合箱时应吹净铸型（xíng）中的砂子（zǐ）。

三、石墨漂浮

1.影响因（yīn）素

(1)碳（tàn）当量：碳当量过高（gāo），以（yǐ）致铁液在高温时就析出大量石墨（mò）。由于（yú）石墨（mò）的密度比铁液小，在镁蒸汽的带动下，使石墨漂浮到铸件上部。碳（tàn）当量越高（gāo），石墨（mò）漂浮现（xiàn）象越严（yán）重。应当（dāng）指出，碳当量太高是产（chǎn）生（shēng）石墨漂浮的主要原因（yīn），但不是单一原因，铸（zhù）件大小、壁厚也（yě）是影响（xiǎng）石（shí）墨漂浮的重要因素。

(2)硅（guī）：在碳（tàn）当量（liàng）不变的条（tiáo）件下，适当（dāng）降低含（hán）硅量（liàng），有助于降（jiàng）低产生石墨漂浮的倾向。

(3)稀（xī）土：稀（xī）土含（hán）量过少时，碳在铁液中的溶（róng）解度会降低，铁液将析出大量石墨，加重石墨漂（piāo）浮。

(4)球化温（wēn）度与孕育温度：为了提（tí）高镁及稀土元（yuán）素的吸（xī）收率，国内试验（yàn）研（yán）究表明，球化处（chù）理时zui适当的铁液温度是1380～1450℃。在此温（wēn）度区间，随着温度升高，镁和稀土的吸收率增加。

(5)浇注温度：一般情况（kuàng）下,浇注温（wēn）度越高，出现石墨漂浮的（de）倾向越大，这是（shì）因为（wéi）铸件长时间处于液态有利于石墨（mò）的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若缩短凝（níng）固时（shí）间，随着浇注温度升高，石墨漂浮（fú）倾向降低。

(6)滞留时间（jiān）：孕育处（chù）理后至浇注完毕之间的停留时间（jiān）太长，为石墨的析出（chū）提供了条（tiáo）件，一般这段时间应控（kòng）制（zhì）在10ｍin以内。

2.防止（zhǐ）措施

（1）调（diào）整化学成分，在保证球化级别（bié）的前提下，降低铁液的碳（tàn）当量，夏天高温季（jì）节（jiē）碳当量（liàng）在4.3%～4.5%，冬（dōng）天寒冷季节碳（tàn）当量在（zài）4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。

（2）严格高（gāo）温熔炼，低温浇注的原则。铁液球化（huà）处理前，将铁液进行一段过热，铁液温（wēn）度可在1530～1550℃保持3～5min，球化处（chù）理时再将温度降（jiàng）至1490～1510℃之间。

（3）严格控制球化（huà）剂和（hé）孕育剂颗粒度，球化剂粒度（dù）在Ø3～Ø15mm,孕（yùn）育剂粒度在Ø3～Ø10mm以及（jí）球化剂和孕育剂的烘烤工序，坚持（chí）随流孕育和多次孕育的原则，保证球（qiú）化剂和孕育剂的吸收率，以（yǐ）及良好的孕（yùn）育效（xiào）果。

（4）严格浇（jiāo）包烘烤（kǎo）环节，通过浇包烘烤，保（bǎo）证球化处理过程中所需补充的热量（liàng），降低铁液的出炉温（wēn）度，减（jiǎn）少（shǎo）球化剂和孕育剂的烧损，保（bǎo）证球化剂和孕育剂在铁液中的（de）吸收率。

（5）通过（guò）培训，提（tí）高各（gè）工序（xù）操作人员的知识、质量意识（shí），特别是调高浇注工的熟练程（chéng）度，缩短（duǎn）球化处理后的浇注时间。

（6）严（yán）格控制消失（shī）模浇注过程中和浇注后（hòu）的（de）真空负压，以及浇注（zhù）后（hòu）真空负压的保（bǎo）持时间，保（bǎo）证浇注后（hòu）铸件的凝（níng）固时间（jiān）；及（jí）时清（qīng）理真（zhēn）空管（guǎn）道，保证抽（chōu）真（zhēn）空（kōng）时气（qì）流（liú）畅通，同时，可根据浇注实际（jì）情况（kuàng），调整负（fù）压气体流量，尽可能使模样（yàng）发（fā）气量与（yǔ）负压气体流量比接近1:1。

（7）严格控制消失模模样的密度，在保证模样强度的前（qián）提（tí）下，尽可能（néng）降低（dī）模样的（de）密度，减（jiǎn）少浇注过程中模样的发气量。

（8）高温季节，严格（gé）控制干砂（shā）（壳（ké）型）温度（dù）≤35℃，保（bǎo）证铸件（jiàn）的凝（níng）固速度，缩短铁液在（zài）液（yè）体停留的（de）时间。