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行业百科
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铸造企业在生产过程中，难免遇到缩（suō）孔、气泡（pào）、偏析等（děng）铸件缺陷，造成（chéng）铸（zhù）件（jiàn）成品率低（dī），重新回炉（lú）生产又面临着大量的人力、电能（néng）的消（xiāo）耗。如何（hé）减少铸件缺陷是铸（zhù）造人士一直关心的问题。 对于（yú）减少（shǎo）铸件（jiàn）缺（quē）陷问题，来自英国伯明翰（hàn）大学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身经百战，对（duì）减少（shǎo）铸件缺陷有着（zhe）独到的见解。早在2001年，中国科学院金属研究所研究员李（lǐ）殿中，开展热加工过程（chéng）组织模拟（nǐ）与工（gōng）艺设计（jì），就是（shì）在John Campbell教授的指导下完成的。今天洲际传媒就为大家整理了一份（fèn）由国际铸造大师John Campbell 提（tí）出（chū）的减少铸件缺陷（xiàn）的十大（dà）准则，希望对铸造行业的同仁们有所（suǒ）帮助（zhù）。1、好铸（zhù）件从高质量熔炼开（kāi）始 一（yī）旦要（yào）开始浇（jiāo）注（zhù）铸件，首先要准备、检查并处（chù）理好熔炼（liàn）工艺。如（rú）果有要求，可（kě）采用能够（gòu）接受的（de）zui低标准。然而，更好的选择是：准（zhǔn）备并采用（yòng）接近于零缺陷的熔炼方案。 2、避免自由液面上（shàng）产生湍流夹（jiá）杂 这就要求避免（miǎn）前端自（zì）由液面（弯月面）流（liú）速过高。对于大部分金（jīn）属来（lái）说，zui大流速控制在0.5m/s。对（duì）于封（fēng）闭式浇注系统或薄壁件，zui大流（liú）速（sù）会适当增加。这个要求也意味着金（jīn）属液的下落高度不能超过“静滴”高度的临界值。 3、避免金属液（yè）中表面凝壳的层流夹杂（zá） 这就要求在（zài）整（zhěng）个（gè）充型过（guò）程（chéng），不要出现任（rèn）何金（jīn）属液流的前端（duān）提前停止流动。充型前期的金属液（yè）弯月面必须保持可运动状态，不受表面凝壳增（zēng）厚的影响，而这些凝壳会（huì）成为（wéi）铸件一部分。要想（xiǎng）获得这种效果（guǒ），金属（shǔ）液前端可以设计（jì）成连续扩（kuò）展（zhǎn）的。实际中，只有（yǒu）底注“上坡”能实现连续不断的上升过程。（如重力铸造（zào）中，从直浇道底部开始向上流）。这就意味着： 底注式浇注系统； 不要有“下坡”形式的金属液（yè）落下或滑落； 不要出现大面（miàn）积的水平流动； 不要出现（xiàn）由于倾倒或（huò）瀑布式流动而（ér）产生金属液前端流动（dòng）停止（zhǐ）。 4、避免裹气（产生气泡（pào）） 避免浇注系（xì）统裹气而产生的气（qì）泡进入型腔。可以通过以下方（fāng）式达到： 合理设计阶（jiē）梯型浇口杯（bēi）； 合（hé）理设（shè）计直浇道（dào），快速（sù）充满（mǎn）； 合理使用（yòng）“水坝”； 避免采用“井（jǐng）式”或其他开放（fàng）式（shì）浇注系统； 采用小截面横浇道或在直浇（jiāo）道（dào）于（yú）横（héng）浇道连接处附近使用陶瓷过滤片（piàn）； 使用除（chú）气（qì）装置； 浇注过（guò）程无中断（duàn）。5、避（bì）免砂芯（xīn）气孔 避免砂芯或砂型产生（shēng）的气（qì）泡进入（rù）型（xíng）腔金属（shǔ）液中。砂芯（xīn）必须保（bǎo）证（zhèng）非常低的含气量，或者采用适当的排气（qì）以阻（zǔ）止砂芯气（qì）孔（kǒng）产生（shēng）。除非（fēi）能保（bǎo）证完（wán）全干透，否则不能用黏土基砂芯（xīn）或模（mó）具（jù）修复胶（jiāo）。 6、避免缩孔 由于对（duì）流影响（xiǎng）及不稳定的压（yā）力梯（tī）度，厚大截面的铸件是无（wú）法实现向上补缩。所（suǒ）以要遵（zūn）循所有的补缩规律来保证良好（hǎo）的补缩设计，采用计算机模拟技术进行验证（zhèng），实（shí）际浇注样件（jiàn）。控制砂型和砂芯连接处的飞边水平；控制铸型涂料厚度（如果有的话）；控制合金及铸型温（wēn）度（dù）。 7、避免对流 对流危害与凝（níng）固时间有关。薄壁和厚壁铸件都能不受对（duì）流（liú）危害影响。而对于（yú）中（zhōng）等壁厚铸件：通过（guò）铸件结构（gòu）或工（gōng）艺来降低对流危害； 避免向上补（bǔ）缩； 浇满后翻转（zhuǎn）。 8、减少偏（piān）析 预防偏析并控制在（zài）标准范围（wéi）内，或客户允（yǔn）许的（de）成分超限区（qū）域（yù）。如（rú）果可能，尽量避免通道偏析。 9、减（jiǎn）少残余应（yīng）力 轻合金固溶处理后不要进（jìn）行水（冷（lěng）水或热水）介质淬火。如果铸件应（yīng）力看（kàn）起来不大，可采用（yòng）聚合（hé）物淬（cuì）火介质或强制空（kōng）气淬火。10、给（gěi）定基准点 所有的（de）铸件（jiàn）都必须（xū）给定（dìng）用于（yú）尺寸（cùn）检查和（hé）加工的定位基（jī）准点。
+查看全文25 2020-03
铸造工艺规（guī）程是技术准备工（gōng）作的核心，是用于指导生产（chǎn）的技术文件。它既是车间进行生（shēng）产（chǎn）技术准备和科（kē）学管理的（de）依据，也是铸造工艺技术水（shuǐ）平的体现和技术（shù）经验的结晶。铸造工艺规程编制水平的高（gāo）低（dī），对铸件质量（liàng）、生产（chǎn）成本和效率起（qǐ）着关键性作用。 铸（zhù）造工艺装备是指在铸造生（shēng）产过程中所用的各种（zhǒng）模具、工具、夹具（jù）有量具等的总称。主要有造（zào）型（芯）、合型、浇注等工艺过（guò）程（chéng）中所用的模样、芯（xīn）盒、浇（jiāo）冒口模、砂箱、芯骨、金属型（xíng）、烘（hōng）芯（xīn）板（bǎn）、造型（xíng）平板、定位销（xiāo）以及造型、下芯（xīn）的夹具、样板、磨具、量具等（děng）各种铸造工具。工艺装（zhuāng）备对于顺（shùn）利组织生产，提高（gāo）生产率和铸件质量，降低铸件成本和（hé）劳（láo）动强（qiáng）度，是十分重（chóng）要的（de）。 为了使制（zhì）定（dìng）的铸造工艺便于（yú）执行、遵守和交流（liú），制（zhì）定（dìng）的用于指导铸造（zào）生产（chǎn）的技（jì）术文件统（tǒng）称铸造工（gōng）艺规程（chéng）。铸造（zào）工（gōng）艺规程分两（liǎng）大类（lèi）：一类是工艺守则（zé）（也称操作规程）。特点是具有（yǒu）共用性。即对铸（zhù）件生产通用的（de）生（shēng）产环（huán）节如砂处理、造型（芯（xīn））、烘干、合型（xíng）、熔炼、浇注、落砂（shā）清理等制定（dìng）的每个铸（zhù）件普（pǔ）遍（biàn）适用的（de）工艺规程称为工艺守则。它往往是用文字、表格说（shuō）明（míng）工序的（de）操作次序、方法、规范，以及所采取的材料和规格的（de）技（jì）术文件，用于指导工序生产操（cāo）作。 另一类是针（zhēn）对每个铸件的特点和要求编制的工艺规程。对于大批量生产或重（chóng）要（yào）铸（zhù）件的工艺规程的内（nèi）容包括：拟定的铸造工艺（yì）方案、绘制（zhì）的铸（zhù）造工艺图（tú）、铸件（jiàn）图、模样模板图、芯盒图、砂（shā）箱图、铸型装（zhuāng）配图、工艺卡片等。对（duì）于单件（jiàn）、小批（pī）生产的普通（tōng）铸件的工（gōng）艺规（guī）程（chéng）可适（shì）当简（jiǎn）化。 铸造工艺规（guī）程在生产中起下述作用： 1.有利（lì）于进行工（gōng）艺设计，既能选择合理（lǐ）的工艺方案，又能采（cǎi）用先进工艺，易于获（huò）得优质低成（chéng）本的铸（zhù）件（jiàn）。 2.有（yǒu）利于生（shēng）产技术准备工作，如砂（shā）箱、芯骨、模具的制备。 3.是铸造各工艺环节上进行技术检验的（de）根据，易找出造成铸造缺陷的原（yuán）因，并及时采取有效措施。 4.可不断积累和总（zǒng）结（jié）经验（yàn），有利于提高生产效率（lǜ）。
+查看全文（wén）24 2020-03
皮下（xià）气孔的产生，是铸造过程中（zhōng）各个环节和工序操作不当的综合反（fǎn）应。形成原因（yīn）复（fù）杂，影响因素很多，牵涉到每个人（rén），每到（dào）工序（xù），应引起大家的高度重视（shì）。原材料方面（miàn） 1、含钛（Ti）、含铝（lǚ）（AI）高的原材料以（yǐ）及（jí）高合（hé）金钢、不锈钢等禁止（zhǐ）使用。 2、锈蚀、氧化严（yán）重，油污、煤泥（ní）、废砂（shā）多的原（yuán）材（cái）料，清理干净后使用。 3、潮湿、带（dài）水的原材料，干（gàn）燥（zào）后使用（yòng）。 4、小（xiǎo）于（yú）3mm的薄铁（tiě）皮（管件）等，禁止使用。 5、原材料长度要控（kòng）制在300-400mm左右。 铁（tiě）水熔炼方面（miàn） 1、原材料装炉（lú）时（shí），一定要紧实（shí），尽量减少空间，以（yǐ）减少铁水吸气和氧化。 2、在每炉铁（tiě）水熔化过程中，彻底清（qīng）渣至少2-3次，并且，清渣后要及（jí）时覆盖聚渣和（hé）保温材料覆盖铁水（shuǐ），避免（miǎn）铁水长时（shí）间与（yǔ）空气接触吸（xī）气和氧化。 3、熔化好的铁水，高温等待时间不超过10-15分钟，否则，铁水质量会严重恶化（huà），成为“死（sǐ）水”。 4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣（zhā），同时覆盖聚渣保（bǎo）温剂，防止铁水降温和氧化。 5、禁用不（bú）符合标准的（de）增碳剂。 孕育剂方面 1、使用前应经300-400℃烘烤，去（qù）除其吸附的水分和结晶水。 2、孕（yùn）育剂（jì）粒度（dù）5-10mm。 3、孕育剂含铝量<1%。 浇注方（fāng）面 1、大（dà）、小包一定要（yào）烘干烘透，湿包禁止使用（yòng），严禁用铁水（shuǐ）烫包代替（tì）烘干。 2、提高浇注温（wēn）度（dù），高温快浇。浇注原则（zé）：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高（gāo）30-50℃，可使气孔发生率（lǜ）大（dà）大降低。浇注（zhù）时要让铁水始终充满直浇道，中间不（bú）断流，以迅速建立铁（tiě）水（shuǐ）静压力（lì），抵制界面气体侵入。 3、小包铁水温度（dù）低于1350℃禁用，应回炉（lú）提温后使用。 4、加强挡渣、蔽渣，及时清除氧化皮，防止其带入（rù）型腔。 混砂（shā）方面 1、严（yán）格控制型砂水分不大于3.5%。 2、型砂透气性控（kòng）制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实（shí）率35-38%，型砂表面硬度>90。 3、选用（yòng）优质膨润土和煤粉。 4、按（àn）规定配入（rù）新砂。 5、每天混砂结束，要将多余型砂回收（shōu），并彻（chè）底（dǐ）清理和打扫混砂机（jī）。 模具（jù）和造型方面 1、模具（jù）分型（xíng）面要设排气孔槽或排气道（dào）及暗（àn）气室，以减轻（qīng）气（qì）体压力。 2、在（zài）模具上（shàng）增设暗气室，以减轻气体压力。 3、在横（héng）浇（jiāo）道或砂芯（xīn）上（shàng）面（miàn）洒冰晶石粉（用（yòng）量多少，通（tōng）过试验（yàn）后确定）。 制（zhì）芯方面 1、硅砂含水要（yào）求<0.2%，含泥量（liàng）<0.3%。 2、制芯工艺：混（hún）砂前，硅砂需加热（rè）至25-35℃，先将组（zǔ）分1加（jiā）入砂（shā）中，混制（zhì）1-2分钟，再加入组分2，继续混制（zhì）1-2分钟（zhōng）。两（liǎng）组分（fèn）加入量各为（wéi）砂的质量分（fèn）数的0.75%. 3、由于聚异氰酸脂对（duì）水的（de）敏感度较高，制（zhì）好的砂芯存（cún）放时间不应超过24小时。 4、三（sān）乙胺浓度和残（cán）留量过高，易使铸件（jiàn）产生皮下气孔。
+查看全文23 2020-03
机械（xiè）粘砂又称（chēng）为金（jīn）属液渗透粘（zhān）砂，是由（yóu）液（yè）态（tài）金属或（huò）金属氧（yǎng）化物通过毛细（xì）管渗透或（huò）气（qì）相（xiàng）渗透方式钻入型腔表（biǎo）面砂（shā）粒间隙（xì），在铸件表面形成的（de）金属和砂（shā）粒（lì）机械混合的粘附层（céng）。清铲粘砂层（céng）时可见金属光泽。机械粘（zhān）砂（shā）表（biǎo）面呈（chéng）海绵状（zhuàng），牢固（gù）地粘附在（zài）铸件表面，多发生在（zài）砂型和砂芯表面（miàn）受热作（zuò）用强烈及砂型紧实度低的部位，如浇冒（mào）口附近、铸件（jiàn）厚大截面、内角（jiǎo）和（hé）凹槽处。 机（jī）械粘砂不仅影响（xiǎng）铸造铸件的外（wài）观质量，甚至引起（qǐ）报废，因此对铸件的（de）机械（xiè）粘砂必须引（yǐn）起足够的重视，以提高产品成品率。笔者结合多年的（de）生产实践经验（yàn）并参（cān）阅有关资料，谈（tán）谈铸件机械粘砂的产生原（yuán）因及其防止措施。 1、铸（zhù）件和模（mó）样设计 如果铸件和模（mó）样的结构会使砂型具有尖角（jiǎo）、悬伸或（huò）突出的形状，或（huò）具有扁薄的砂台或砂芯，则这种设计（jì）会促（cù）进机械粘砂产生。因（yīn）为（wéi）这（zhè）类结构的铸件会使砂型、砂（shā）芯局（jú）部热量集中，其正常的性能受到（dào）破坏，砂型、砂（shā）芯表（biǎo）面提前溃散，熔融金属或金属氧化物易于渗入而（ér）产生机（jī）械粘砂。对此（cǐ），可在（zài）热（rè）量集中（zhōng）的部位（wèi）采用特（tè）殊砂型，如（rú）锆（gào）砂或橄榄石砂，以提（tí）高其长时（shí）间受热或（huò）受高温辐照（zhào）的能力。 2、模样 (1)模（mó）样的工（gōng）艺（yì）设计不良，使砂（shā）型舂不紧实或紧实度不匀，会（huì）造成型（xíng）腔表面粗糙或疏（shū）松，对产生（shēng）机械粘（zhān）砂有直（zhí）接影响（xiǎng）。模样的（de）工艺（yì）设（shè）计常（cháng）出现以下（xià）错（cuò）误： ①分模面（miàn）选择（zé）不（bú）当，致使上型过高，或在砂型中（zhōng）形成很深（shēn）的型腔。 ②模样（yàng）在模底板上（shàng）的位置布置不当，使凹（āo）陷（xiàn）处（chù）难于舂实，这可能是由于模样（yàng）距箱壁（bì）太近，或（huò）模（mó）样排列过密所致。由于模样排（pái）列过（guò）于（yú）拥挤，会引起铸件产生（shēng）胀砂，即使没有明（míng）显的胀（zhàng）砂，也会（huì）发生（shēng）机械粘砂。由于（yú）产生缺陷的根源相同，机械粘砂和（hé）胀砂会出现（xiàn）在同（tóng）一个铸件上（shàng）。 ③直浇道、冒（mào）口（kǒu）和横浇道的位置布置不当，会出现不易舂实的凹陷部位，这与浇（jiāo）冒（mào）口系（xì）统（tǒng）的（de）布局有关。 ④起（qǐ）模斜度<1.5°时，即使（shǐ）整个砂型的紧实度合适，也会使（shǐ）砂型表面撕裂，易于使金属或金属氧化物渗入。 (2)模样（yàng）的工（gōng）艺结构不良，导致金属液静压力过高。由于（yú）静（jìng）压力的增高，砂型的负荷也就加重，因此需要采用特（tè）殊的砂型或更紧实的造型方（fāng）法，以抵挡金属（shǔ）液（yè）对砂型的渗透压力（lì）。 3、砂（shā）箱 砂（shā）箱的（de）设计（jì）及构造不合（hé）理，致使砂（shā）型（xíng）紧实度不匀（yún）或舂砂过软。 产生这些问题的一般原因如下： (1)箱带的位置不当，妨碍（ài）某些凹陷部位的舂实，因而（ér）导致砂（shā）型局部过（guò）软，引起胀（zhàng）砂或机械粘砂。 (2)因砂（shā）箱太（tài）小造成舂砂不实。 (3)箱（xiāng）带位（wèi）置不当，使（shǐ）直（zhí）浇道和冒口不（bú）能放在合适的（de）位置上，以（yǐ）致冒口（kǒu）或（huò）直浇道与模样间的型砂舂不紧实。又（yòu）因该处必然造成（chéng）热（rè）量集中，使机械粘（zhān）砂更为（wéi）严重。因此，如（rú）直浇道或冒口的位置不能改变，则必（bì）须将箱带割（gē）去（qù）一块（kuài）或（huò）整（zhěng）个去（qù）掉。 (4)上箱过（guò）高。机（jī）械粘（zhān）砂通常与型（xíng）腔表（biǎo）面的（de）抗（kàng）渗透（tòu）能力及金属液的静压力（lì）有关（guān），金（jīn）属液压力的大小，与金（jīn）属（shǔ）的密度和上箱高度有关。如从（cóng）铸件补缩需要（yào）出发，上箱（xiāng）应有一定高度，但型砂性能也一（yī）定要随之加以改善（shàn）。 4、浇（jiāo）冒口（kǒu）系统 (1)浇冒口的（de）位置不当导致砂型局部过热，从而促使型腔表面过早毁坏，金属液或在高温下形成的金（jīn）属氧化物就更容易渗入型腔表面。 这类（lèi）情况（kuàng）较典（diǎn）型的例子有下列几种: 第（dì）yi，直（zhí）浇道或冒口距型面过近，形成一个热节区，这一热节区的砂（shā）型（xíng）如未舂实，则（zé）机械粘砂缺陷就会十分严（yán）重。 第二，在一（yī）定（dìng）的型（xíng）腔表面上流过的金属液过多，会把型面加热到（dào）足以（yǐ）毁坏的程度。如果型腔中初（chū）期凝固的硬壳（ké）被后来流入的金属液重熔，则粘砂就更为严（yán）重。 第三，在浇注时（shí），凡能造（zào）成（chéng）金属液压力过高的任何因素，均可能导致（zhì）铸件产生机械粘砂。当金属液不仅压力高，而且温（wēn）度也（yě）高时（shí），情（qíng）况尤为严重（chóng）。 (2)直（zhí）浇道、横浇（jiāo）道和内浇道的截（jié）面比例不（bú）当，使金（jīn）属（shǔ）液在浇注时不断受到氧化，增加了（le）金属氧化（huà）物（wù）的数量，并导致（zhì）对型砂的助（zhù）熔作用。在浇注过程中，浇注系统应始（shǐ）终充满金属液，否则，在浇注系统（tǒng）中的任何部位（wèi）均能使金（jīn）属液受到氧（yǎng）化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成其周（zhōu）围型砂过热（rè），这（zhè）是一个较（jiào）为普遍的问（wèn）题。这（zhè）一问题常是由于冒口颈太长引起的，为（wéi）了使冒口（kǒu）颈中（zhōng）金属液不致过（guò）早凝固，就不（bú）得不（bú）加（jiā）大颈部尺寸。如果（guǒ）因为冒口颈设计不当导致补缩不到，那么（me）zui好是缩短冒口颈，以（yǐ）防止凝固，而（ér）不是加大其尺寸。尺（chǐ）寸较（jiào）小的冒口颈，可（kě）以减少（shǎo）砂型（xíng）受（shòu）热。 (4)浇口杯或直浇道设计不当，以致浇注时卷入空气造成金属液氧化，这通常是由于湍流引（yǐn）起的，随着金（jīn）属液表面氧化膜的不断积累（lèi）会引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒（lì）度分布不均匀，会造（zào）成砂型紧实（shí）度（dù）低，原砂（shā）的粒度分布对砂型的（de）zui大紧实（shí）度有直接影响。 (2)型砂的流（liú）动（dòng）性和（hé）成（chéng）型（xíng）性差。 (3)壳型砂（shā）上树脂的覆（fù）膜（mó）太（tài）薄，会使（shǐ）型壳（ké）的局（jú）部强度降（jiàng）低（dī）和局部砂粒未被树脂覆（fù）盖，往（wǎng）往由（yóu）于这种（zhǒng）简单的原因，使铸件发生（shēng）机械粘（zhān）砂（shā）。 (4)铸型的透气性过高，这是型砂颗粒太粗（cū）的另一种反映。透（tòu）气性（xìng）和紧实度是相（xiàng）互影响的（de）两个（gè）因素（sù）。紧（jǐn）实度低则透气性好（hǎo），反（fǎn）之亦（yì）然。 (5)型（xíng）砂中碳素材料或脱氧物质不足，会产生过多的金属（shǔ）氧（yǎng）化物，使氧化物（wù）湿（shī）润砂粒而易于渗（shèn）入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂（shā）粒太粗或粒度分布（bù）不佳，与原砂粒度分（fèn）布不均匀（yún）一样，对产（chǎn）生机械粘砂有影响。 (2)砂（shā）芯（xīn）未舂实，与（yǔ）砂型未舂（chōng）实的性质一样，对（duì）机械粘砂（shā）有重（chóng）大影（yǐng）响。 (3)砂芯表（biǎo）面粗糙或（huò）多孔，会引起机械粘砂。熔（róng）融金属或金属氧化物（wù）浸润了这种（zhǒng）粗糙的（de）或多孔的（de）表面后就会渗入砂芯。 (4)砂芯在储存期间吸（xī）湿（shī）。对砂（shā）芯来（lái）说，水（shuǐ）分（fèn）过（guò）多更为麻烦。因为砂芯水（shuǐ）分过（guò）多不易察（chá）觉。有的砂芯看上去像是干的（de），但实（shí）际上其水（shuǐ）分（fèn）仍然很（hěn）高（gāo）。 (5)砂（shā）芯在搬运时操（cāo）作不慎（shèn），或在涂料尚（shàng）处于湿态时搬运而（ér）招致破损或擦伤涂层。其后果是造成砂（shā）芯上的涂料不（bú）够，以致不能阻止金属或金属氧化物（wù）渗（shèn）入（rù）砂芯。涂料破损处就好（hǎo）像在砂芯上开了一个出气孔一样，造成金属液沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸（jìn）入太（tài）浅，会直接（jiē）引起机械粘（zhān）砂。 (7)砂芯涂料的高（gāo）温（wēn）强度低。由于涂（tú）料中（zhōng）的粘土不足（zú），或是溶剂太多，以致粘结剂含（hán）量减少，造成涂料高温强度降低（dī）而引起（qǐ）机械粘砂。 (8)芯砂混制不良，使砂芯个（gè）别部（bù）位强度过低，在浇注（zhù）时（shí）造成崩落，因（yīn）而（ér）产生（shēng）机械（xiè）粘砂。 (9)砂（shā）芯清扫和修整不良（liáng）时，会（huì）直接造成机械粘砂。对（duì）砂芯加（jiā）强检（jiǎn）验，这类（lèi）缺陷是应该能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料（liào）后未再次烘干（gàn）。与砂芯（xīn）在（zài）砂型中吸湿返潮一样（yàng），涂层不干极易发（fā）生（shēng）剥落与（yǔ）掉（diào）皮。 (11)芯盒不干净，会使（shǐ）芯砂粘附在芯盒上（shàng），造成砂芯（xīn）表面粗（cū）糙。质（zhì）量（liàng）优良（liáng）的砂芯有致密的表面层，芯盒不干（gàn）净就得不到（dào）具有致密（mì）表（biǎo）面层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松软和紧（jǐn）实度不均匀（yún）。在大多数情况下，舂砂紧实和（hé）紧实（shí）度均匀同（tóng）样重要。然而（ér），有时（shí）紧实度不均匀比砂型整（zhěng）体松软的（de）危（wēi）害更大（dà）。 (2)砂（shā）型（xíng）修补不良。砂型修补面粗糙疏（shū）松（sōng），会引起机械粘（zhān）砂（shā）;修型过（guò）度或修补部位水（shuǐ）分过高，也会（huì）造成金属（shǔ）液沸腾而（ér）引起机械粘砂。 (3)补砂不（bú）良的部位毛糙、疏松，会（huì）发生（shēng）机械粘砂（shā）。 (4)砂型涂料不（bú）匀或不（bú）足。 (5)表干型的（de）涂（tú）料干燥不匀或未充分烘干。 (6)脱模液用量（liàng）过多会削弱砂型表（biǎo）面强度（dù），促（cù）成（chéng）金（jīn）属（shǔ）液（yè）沸腾而产生（shēng）铸件机（jī）械粘砂。 (7)砂型涂料（liào）的波美（měi）度太低，涂料就会被砂型（xíng）吸入，因而发（fā）生涂料掉皮、掉屑或剥落而造（zào）成机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的面砂量不（bú）足，这是常见的操作（zuò）疏忽。 (9)冷热（rè）材料(砂（shā）芯、砂型、芯撑、冷铁等)接触到一（yī）起（qǐ）。冷热材料相遇，会（huì）使水分凝聚。水分能引起沸腾型机械粘砂，同（tóng）时（shí）大幅增加氧化物的生成速度，随后（hòu）便会发生（shēng）金属氧化物的（de）渗入。这是产生机械粘砂的一般原因，也是（shì）高压造型产生机械粘砂的主要原因。 8、金（jīn）属成（chéng）分（fèn） (1)易于形成流动性好（hǎo）的金属氧化物，流（liú）动（dòng）性好的金属（shǔ）比（bǐ）表面张力高或粘稠的金（jīn）属更容（róng）易引起机械（xiè）粘砂。 (2)合金中含有低熔点成分（fèn），如铅青铜中的铅就容易引起机械粘（zhān）砂。因为（wéi）铅比（bǐ）母体金（jīn）属温度（dù）还低很多时仍然（rán）处（chù）于流动状态。 (3)需要高温浇注（zhù）的（de）合金。由于合金（jīn）流动性好，容易产生机械粘砂。此外，因（yīn）浇注温（wēn）度高，加速了（le）氧化物的生成速度（dù），故（gù）更具有形（xíng）成氧化性机（jī）械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不但会使（shǐ）金属液流动性提高，还会使金属液迅速氧化，因而加速了氧化性机械（xiè）粘砂的发（fā）生。 (2)浇包抬得过（guò）高（gāo）和上（shàng）箱过（guò）高一样（yàng），会形成过高的金属压头，促使金属或金（jīn）属氧化物进入砂型的孔隙中。
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消失模进砂是消（xiāo）失模铸造时常见的缺陷，进砂（shā）部（bù）位可能（néng）涉及到直浇道/横浇道/内浇道等（děng），尤其是浇注系统（tǒng）与逐（zhú）渐结合的部位。消失模铸造的夹渣缺陷 夹渣缺陷是指干砂粒、涂料及其他夹杂物在浇（jiāo）注过程（chéng）中（zhōng）随着铁水（shuǐ）进入（rù）铸件而形成（chéng）的缺陷。在机加工（gōng）后的铸件表面（miàn）上，可看到白色（sè）或黑灰色的（de）夹（jiá）杂物斑点，单（dān）个或成片分布,白色为石英砂（shā）颗粒，黑灰色为渣、涂料、泡（pào）沫模型热解后残留物和其他（tā）夹杂。这种缺陷俗称为“进砂”或“夹渣（zhā）”，在消失模（mó）铸造（zào）生产中（zhōng）该缺陷是一种很（hěn）常见的缺陷（xiàn）。几乎采用消失模铸造的工（gōng）厂是（shì）普遍存在的，且很难彻底根除。只有在（zài）每一（yī）道工序上采（cǎi）取多种措施且精心（xīn）操作才能把（bǎ）“夹渣”降到很低，取得比较（jiào）满（mǎn）意的效果。 在（zài）消（xiāo）失模铸件冷却（què）打箱后未清理前，根据铸件及浇注系统表面状况，即可以判定有（yǒu）没有进砂和（hé）夹渣缺陷。如果浇口杯、直（zhí）浇道、横浇道、内浇道和浇口表面或（huò）连接处以及铸件表面粘砂严重或有（yǒu）裂纹状粘砂（shā）存在，则基本可以肯定铸件有夹渣和进（jìn）砂缺陷。砸断浇道棒或浇道拉（lā）筋，可看到断口（kǒu）上有白色斑点，严（yán）重时断口形成一圈白色斑点（diǎn）。这样（yàng）的铸件（jiàn），特别是板状、圆饼（bǐng）状铸件机（jī）加工后加工面上就会（huì）有白色、黑（hēi）灰色斑点缺陷。如果工序操作规程控制不严格（gé），生产的（de）铸件（jiàn）严重的影响了铸件质量和定单完成的进度。 造成（chéng）夹渣和进砂缺陷的原因 经过（guò）我们在生产（chǎn）实践中长（zhǎng）期观察证明（míng），从浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道至铸件，所有部位都有可能造（zào）成进砂，特别是浇注系统与铸件（jiàn）的结合部位（wèi）。在整个生产过程中（zhōng），浇注系统白模表面的涂料（liào）脱落开裂、白模结合（hé）部（bù）位的涂料脱落开裂、泡沫塑料白模表面的涂料脱落开裂（liè）、直浇道封闭不严密等因（yīn）素是造成（chéng）夹渣（zhā）、进（jìn）砂缺（quē）陷的（de）zui主要原因。其次，工艺参（cān）数的选择，如浇注（zhù）系（xì）统净压（yā）头大小、浇注温度（dù）高低、负压度（dù）大小、干砂粒度等（děng）因（yīn）素，以（yǐ）及模型运输过（guò）程及（jí）装箱（xiāng）操作（zuò）情况等都对铸（zhù）件夹（jiá）渣和进砂缺（quē）陷有很（hěn）大影响。只有在这些环（huán）节采取系统的措（cuò）施、精心操（cāo）作，才能把铸（zhù）件（jiàn）的夹渣缺陷减少和基本消（xiāo）除，获得优质铸（zhù）件。克服夹渣缺陷是（shì）一（yī）个系统工程（chéng）。 减少（shǎo）和克服夹（jiá）渣（zhā）缺陷的方法（fǎ）和措（cuò）施 进砂（shā）问题、夹渣缺陷是（shì）消失模（mó）铸造生产的（de）一（yī）大难题。目前（qián）消失模铸（zhù）造生产很成功的主要是三（sān）类产（chǎn）品，即抗（kàng）磨件（jiàn）、管件和箱体类铸件，它们都是（shì）很少（shǎo）加（jiā）工或不加工的铸件。对于加（jiā）工（gōng）面多且要求高的铸（zhù）件，夹渣缺陷是一（yī）个（gè）关键需要解决的（de）问题。我们的经（jīng）验是从（cóng）以下几个方面采（cǎi）取措施可（kě）以（yǐ）减少和消除夹渣缺陷： 1，涂料 消（xiāo）失模涂料（liào）的作用是： 1），提高（gāo）铸（zhù）件（jiàn）表面光洁度、使铸件（jiàn）粗（cū）燥度降低（dī）2－3个等（děng）级，提高铸件表面（miàn）质量和（hé）使用性能。 2）减少和防止粘砂、砂孔缺陷。 3），有利（lì）于清（qīng）砂（shā）、落砂。 4），将浇注（zhù）时消（xiāo）失模融熔（róng）的液体（tǐ）和气体顺利通过涂料层排出到铸型砂中（zhōng）去，而且防止金属液（yè）渗入砂型，防（fáng）止铸件产生气（qì）孔、金（jīn）属渗透和碳（tàn）缺陷。 5），提高模（mó）样强度和刚度，防止在运输、填砂震动造型时产生变形和破坏（huài），有利于提高（gāo）铸件尺寸精度和成品率。消失模铸造用涂料要求具有强（qiáng）度（dù）、透气性、耐火度、绝（jué）热性、爆热抗裂性（xìng）、耐急泠（líng）急热性、吸湿性、清理性、涂挂性、悬浮性、不流淌（tǎng）性（xìng）等一系列（liè）性能，防止夹（jiá）渣缺陷首先要求涂料具有高的强度（dù）和耐火（huǒ）性能。要求（qiú）涂挂于白（bái）模（mó）表面的涂料层（céng）在烘干和运输过程中不产生裂纹和开裂，即涂料（liào）应具有足够的（de）室温强度；而（ér）在浇注过程中，在高（gāo）温（wēn）金属的长时（shí）间冲刷作用下涂（tú）料层也要不脱落、不产生裂纹开裂（liè），即有高的（de）高温强度。在液态（tài）金属进（jìn）入铸（zhù）型（xíng）时直（zhí）浇口封闭（bì）严密（mì）、铸件和（hé）浇注系（xì）统表（biǎo）面的涂（tú）料层（céng）不脱落、不产生裂纹和开裂是防止夹渣缺（quē）陷（xiàn）的首要条件，如（rú）果（guǒ）浇（jiāo）道（dào）密封不严密（mì），涂（tú）料层产（chǎn）生脱落、裂（liè）纹和开裂，大量砂粒（lì）、涂（tú）料和夹杂物就（jiù）会进入金属（shǔ）形成夹渣缺陷（xiàn）。强度和透气性是（shì）涂料的两（liǎng）个重（chóng）要的性能，有时候要求浇注系统（tǒng）用的涂料要（yào）比铸（zhù）件涂料具有更高（gāo）的耐火强度，以抵御高温金属（shǔ）长时（shí）间的冲刷作用而不脱落开裂。操作（zuò）工在涂刷过程（chéng）必须保证涂料的均匀性。 2．装箱操作 在装箱时模样（yàng）组（模型+浇注系统）表（biǎo）面的涂料（liào）层不允许有任何脱落、裂纹和开裂，特别是在（zài）直浇道与（yǔ）横浇（jiāo）道结（jié）合处、横浇道与内浇道结合（hé）处、内浇口与铸（zhù）型结合处，只要有松动、裂纹、连（lián）接不牢靠就有可能进（jìn）砂。这就要（yào）求结合处强（qiáng）度要高（gāo）、涂料要比较厚，浇注系统要有足够的刚性，必要时需（xū）设（shè）置拉（lā）筋或加固套。模样组（zǔ）放置（zhì）于砂箱底砂上（shàng）时应平稳，不允许悬（xuán）空放置时即开始（shǐ）撒砂震动造（zào）型（xíng），以避免震裂涂（tú）料层。不要（yào）正对模（mó）样猛烈加砂，应先用软管加砂，震动振实时（shí）再用雨淋设备（bèi）撒（sā）砂。开始震动（dòng）造型时震（zhèn）动要轻微、震幅要小，等干砂埋住模样（yàng）再大幅（fú）震动。在震（zhèn）动造型时浇注（zhù）系统特别是直浇道时不允许掰、弯，以免涂料层破裂，要严密封闭直浇口以免进砂。整个装箱、撒砂、震动（dòng）、造型操作过程要非（fēi）常仔细（xì）小心，一定要保证（zhèng）在浇注前模（mó）样组涂料层没有任何脱落、开裂（liè）和裂纹（wén）。在浇（jiāo）注（zhù）前应再（zài）次（cì）把浇口杯清理保证没有浮砂、尘土和（hé）杂物。 3，浇注压头、温度和时间 浇注时（shí）压头越高（gāo）对浇（jiāo）注系统和（hé）铸型的冲刷越（yuè）大，冲（chōng）坏涂料造（zào）成进砂的可能性也越（yuè）大，对不同大小（xiǎo）的铸件压头要有所不同。要选择容量合适的（de）浇包，浇包（bāo）要尽可能降低（dī）浇注高度，包嘴尽（jìn）量靠近浇口杯，应避免用大包浇小活。浇注温度越高，对涂料（liào）性（xìng）能要求就越高，就越容易产生粘砂（shā）夹（jiá）渣等缺陷，应选（xuǎn）择合适的浇注温（wēn）度（dù）。对于灰铸铁件，出（chū）炉温度可（kě）在（zài）1480℃左右，浇注（zhù）温（wēn）度为1380－1420℃；球铁铸件出炉温（wēn）度应在1500℃以上，浇注温度为1420－1450℃；铸钢件（jiàn）浇注温度为1480－1560℃。一箱需铁水300－500公斤的铸铁（tiě）件浇注时（shí）间可控（kòng）制（zhì）在10－20秒左右。 4，负压 消失（shī）模铸造的浇注过程一般都是在真空（kōng）条件下进行的（de），负压的作用是紧实干砂、加快（kuài）排气、提高充型（xíng）能力（lì），在真空密封条件（jiàn）下浇注改善了工作环境。负压度（dù）的（de）大小对铸件质量有很大影响，过大的负（fù）压度使（shǐ）金属液（yè）流经开裂、裂纹处时吸入干砂和夹杂物的可能性增加（jiā），也使铸件（jiàn）的粘砂缺陷增加。过（guò）快的充型速度增加（jiā）了金属（shǔ）对浇道和铸型（xíng）的冲刷能力，易使涂料脱（tuō）落进入金属，也容易冲坏涂料层（céng）造成进（jìn）砂。对于（yú）铸铁（tiě）件，合适（shì）的负压（yā）度（dù）一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣（zhā）、撇渣和集渣（zhā）冒口 在（zài）浇注（zhù）系统（tǒng）设置挡渣、撇（piě）渣（zhā）和（hé）铸件上设置集渣冒口和采取（qǔ）挡渣、撇（piě）渣措施（shī）有助于改善进（jìn）砂和（hé）夹渣缺陷。 6，型砂（shā） 型砂粒度过粗、过（guò）细（xì）都影响（xiǎng）夹渣（zhā）和（hé）粘砂缺陷的产生，粒度过粗（cū）使粘砂夹渣缺（quē）陷（xiàn）增加。铸铁件一（yī）般采用粒度30/50的干石英砂（水洗砂（shā））即可。 7，采用铁水净化技术 消失模铸（zhù）件（jiàn）的整个成型过程（chéng）都要（yào）考虑铁（tiě）水净化问题，这是消（xiāo）失模铸造的关（guān）键技术之（zhī）一。包括从铁水熔炼、过热、直至浇入铸型的（de）全过程均要考虑净化（huà）问题，过滤技术（shù）是其中之一。
+查看（kàn）全文20 2020-03
机械粘砂又称为金属液渗透粘砂，是（shì）由液态金（jīn）属或金属氧化物通过毛细管渗透或气相渗透方（fāng）式钻入型腔表面（miàn）砂（shā）粒间隙，在铸（zhù）件表面形成的金（jīn）属和砂粒机械混合的粘附（fù）层。清铲粘砂层时（shí）可（kě）见金属光泽。机械粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附（fù）在铸件表面，多发生（shēng）在砂型和（hé）砂芯（xīn）表面（miàn）受热作用强烈及（jí）砂型紧实度低的部位（wèi），如浇冒口附近、铸件（jiàn）厚大截面、内角和凹槽处。机械粘砂不（bú）仅影响铸造铸件的外观质量（liàng），甚（shèn）至（zhì）引起报废（fèi），因（yīn）此（cǐ）对铸件（jiàn）的机械粘砂必须引起足够的重视，以提高产品成品率。笔者结合（hé）多年的生产实践经（jīng）验并参（cān）阅有关资料，谈（tán）谈铸件机械粘砂的产生（shēng）原（yuán）因及（jí）其防止措施。 1、铸件（jiàn）和模样（yàng）设计（jì） 如果铸件和模样的结构会使砂型具（jù）有尖角、悬伸或突出的（de）形状，或具有扁薄的砂台或（huò）砂芯，则（zé）这种设计会促进机械粘砂（shā）产生。因为这类结构的（de）铸（zhù）件会使（shǐ）砂型（xíng）、砂芯（xīn）局部（bù）热（rè）量集中，其（qí）正常的性能（néng）受到（dào）破坏，砂型、砂芯表（biǎo）面提（tí）前溃散（sàn），熔融金属或金（jīn）属（shǔ）氧化物易于渗入而产生（shēng）机械粘（zhān）砂。对此，可在（zài）热量集中的部位采（cǎi）用特殊砂型，如锆（gào）砂或橄榄石砂，以提高其长时间受热或受高温辐照（zhào）的能力。 2、模样 (1)模样（yàng）的工艺设计不良，使砂（shā）型舂不紧实或紧（jǐn）实（shí）度不匀，会造成型腔表面粗糙（cāo）或疏松（sōng），对产（chǎn）生机（jī）械粘砂有直接影响。模样的工艺设计常出现以（yǐ）下错误（wù）： 一是（shì）分模面选择不当，致（zhì）使上型过高，或在砂型中形（xíng）成很深的型腔。 二是模样在（zài）模底（dǐ）板上的位（wèi）置布置不当（dāng），使凹陷处难于舂实，这可能（néng）是由于（yú）模样距箱壁太（tài）近，或模样排列过密所致。由（yóu）于（yú）模样排（pái）列过于（yú）拥挤，会引起（qǐ）铸件产生胀砂（shā），即使没（méi）有明显（xiǎn）的胀砂（shā），也（yě）会发（fā）生机械（xiè）粘砂。由于产生缺陷的（de）根源相同，机械粘砂和胀砂会出现在同一个铸（zhù）件上。 三是直浇道、冒口和横（héng）浇（jiāo）道的位（wèi）置布置不当，会（huì）出现（xiàn）不易舂实的凹陷部位（wèi），这与浇冒口系统的布局有关。 四（sì）是（shì）起模斜度<1.5°时，即使整个（gè）砂型的紧实度合（hé）适，也会使（shǐ）砂型表（biǎo）面撕裂（liè），易于使金属或（huò）金属（shǔ）氧（yǎng）化物渗入（rù）。 (2)模样的工艺（yì）结（jié）构（gòu）不良，导致（zhì）金属液静压（yā）力过高。由于静压力的增高，砂（shā）型的（de）负荷也（yě）就加重，因此需要（yào）采用特（tè）殊的砂（shā）型或更紧实的造型方法，以抵（dǐ）挡金（jīn）属液对砂型的渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设计及构造不合理，致使砂型紧实度不匀或（huò）舂砂过软。 产生这些问题的一般原（yuán）因如下： (1)箱带的位置（zhì）不当，妨碍某些凹陷部位的（de）舂实（shí），因而导致砂型局部（bù）过软，引起胀砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太小造成舂砂（shā）不实（shí）。 (3)箱带位置（zhì）不当，使直浇道和冒口不能放（fàng）在合适的位置上，以致冒口或（huò）直（zhí）浇道与模样间（jiān）的型砂舂不紧实（shí）。又（yòu）因该处（chù）必然造（zào）成热量集中，使机械粘砂更为严重（chóng）。因此，如直浇（jiāo）道或冒口的（de）位置不能改变，则必须将（jiāng）箱带割去一块或整个去掉。 (4)上（shàng）箱过高。机械粘砂通常（cháng）与（yǔ）型（xíng）腔表面的抗渗（shèn）透能力及金属液（yè）的静（jìng）压力有关，金属液压（yā）力的大小，与金属（shǔ）的（de）密度和上箱高度（dù）有关。如（rú）从铸件补（bǔ）缩需要出发，上箱应有一定高（gāo）度，但型砂性能也一定要随之加（jiā）以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的位置不当导致砂型（xíng）局部过热，从而促使型腔表（biǎo）面过早毁坏（huài），金（jīn）属液或在高温下形成（chéng）的金属氧化物就更容易渗入型腔表面。 这类情况较典型（xíng）的例子有下列几种: 第yi，直（zhí）浇道或冒口（kǒu）距型面过近，形成一个热节区（qū），这一（yī）热节区的砂型如未舂实，则（zé）机械粘砂（shā）缺陷就会十（shí）分（fèn）严重（chóng）。 第二，在（zài）一定的型腔（qiāng）表面上流过的金属液过（guò）多，会把型面加热到足以毁坏的程度。如果型（xíng）腔（qiāng）中初期凝固（gù）的硬壳被（bèi）后来（lái）流入的金属液重熔，则粘砂就更为严（yán）重。 第（dì）三，在浇注时（shí），凡能造（zào）成金属液压力过高的任何因素，均可能导致铸件产生机械粘砂。当金属液不仅压力高，而且温度（dù）也高时，情况尤为严（yán）重。 (2)直（zhí）浇道、横浇道和内（nèi）浇道的截（jié）面比例不当，使金（jīn）属液在浇注时不断（duàn）受（shòu）到（dào）氧化，增加了金属氧化（huà）物（wù）的（de）数量，并导致对型砂的助熔作用（yòng）。在浇注过程中，浇注系统应始终充满金（jīn）属液，否则，在浇注（zhù）系统中（zhōng）的（de）任何部（bù）位均能使金属液受到氧化。 (3)冒口颈尺寸过（guò）大，将造成其周围型砂过（guò）热，这是一个较为普（pǔ）遍的问题。这一问题常是由于（yú）冒口颈太长（zhǎng）引起的，为了使冒口（kǒu）颈中金属液不（bú）致过早凝固，就不得不加大（dà）颈部尺（chǐ）寸。如果因为冒口颈设计不当导致补（bǔ）缩不到，那么zui好是缩（suō）短冒（mào）口颈，以防止凝固，而不是加大其尺寸。尺寸（cùn）较小的冒口颈，可（kě）以减（jiǎn）少砂型受（shòu）热。 (4)浇口杯（bēi）或（huò）直浇道设计不当，以致浇注时卷入空气（qì）造成金属液氧化，这通常是由于湍流引起的，随着金属液表面氧化膜的（de）不断积（jī）累会引（yǐn）起机械粘（zhān）砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分（fèn）布不（bú）均匀，会造成砂型紧实度低，原砂的粒（lì）度分布对砂型（xíng）的zui大紧实度有直接（jiē）影（yǐng）响。 (2)型砂的流动性（xìng）和成型性差。 (3)壳型砂上树脂的覆（fù）膜太薄，会使型壳的局（jú）部强度（dù）降低和局（jú）部（bù）砂粒未被树脂覆盖，往往由于这种简单的（de）原因，使铸件发生机械（xiè）粘砂。 (4)铸型的透气性过高，这是型砂颗粒（lì）太粗的另（lìng）一种反映。透气性（xìng）和紧实度是（shì）相互影响的两个因素。紧实度低则透（tòu）气性好，反之亦然。 (5)型砂中碳素材料或脱氧物质不足，会（huì）产生过多的金属（shǔ）氧化物，使氧化物湿润砂粒而易（yì）于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太（tài）粗或粒（lì）度分布不佳，与原砂粒度分布不均匀（yún）一样，对产生机（jī）械粘砂有（yǒu）影响。 (2)砂芯未舂实，与砂型未舂实的性质一样，对机械粘砂有重大影响。 (3)砂（shā）芯（xīn）表（biǎo）面粗糙或多孔，会引起机械粘砂。熔融金属或金属氧化（huà）物浸（jìn）润了这种粗糙的或多孔的表面后就会（huì）渗入砂（shā）芯。 (4)砂芯（xīn）在储存期间吸湿。对砂（shā）芯来说，水分过多更（gèng）为麻烦。因为砂芯水分过多不（bú）易察觉。有的砂（shā）芯看上（shàng）去（qù）像（xiàng）是（shì）干的，但实际上（shàng）其（qí）水分仍然很高（gāo）。 (5)砂芯在搬（bān）运时操作（zuò）不慎，或在涂料尚处于湿态时搬（bān）运而（ér）招致破损或擦伤涂层。其后果是造（zào）成砂芯（xīn）上（shàng）的（de）涂料不够，以致不能阻止（zhǐ）金属或金属（shǔ）氧化物渗入砂（shā）芯。涂料（liào）破损处（chù）就好（hǎo）像在砂芯（xīn）上开了（le）一个出气孔一样，造（zào）成金属液（yè）沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂（tú）料浸（jìn）入太浅，会（huì）直接引起机械粘砂（shā）。 (7)砂芯涂料的高温强度低。由（yóu）于（yú）涂料中的粘土不（bú）足，或是（shì）溶剂太多，以致粘结剂含（hán）量减少，造成涂料（liào）高（gāo）温强度降低（dī）而引起机械粘（zhān）砂。 (8)芯砂混制不良，使砂芯（xīn）个别部位强度过（guò）低，在浇注时造成崩（bēng）落，因而产生机械粘（zhān）砂。 (9)砂（shā）芯清扫和修整不良时，会直接造成机械粘砂。对砂芯加强检验，这类缺陷是应（yīng）该能够避免的。 (10)砂芯在（zài）浸、喷涂料后未再次烘干。与砂芯（xīn）在砂（shā）型（xíng）中（zhōng）吸湿（shī）返潮一样，涂（tú）层不干极易（yì）发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会（huì）使（shǐ）芯（xīn）砂粘附在芯盒上，造成砂芯表面粗糙。质量优良的砂芯有致密的表面层，芯盒不干净就得不到具有致密表面层（céng）的优质砂芯（xīn）。 7、造型 (1)舂砂松（sōng）软和紧实度不均（jun1）匀（yún）。在大多数情况（kuàng）下（xià），舂砂紧实和（hé）紧（jǐn）实度均匀同样重（chóng）要。然（rán）而，有时紧实（shí）度不均（jun1）匀比砂（shā）型整体（tǐ）松软的（de）危害（hài）更大。 (2)砂型修补不良。砂（shā）型修补面粗糙（cāo）疏松，会引（yǐn）起机械粘砂;修型过度或修补部位水分过高，也会造成金（jīn）属（shǔ）液沸腾而引起机械粘砂（shā）。 (3)补（bǔ）砂不良的部位毛糙（cāo）、疏松，会发（fā）生机械（xiè）粘砂。 (4)砂型涂料不匀（yún）或不（bú）足。 (5)表干型的涂料干燥不（bú）匀或未充分烘干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂型表面强度，促成金属液（yè）沸腾而产生铸件（jiàn）机械粘砂。 (7)砂（shā）型（xíng）涂料（liào）的波美度太低，涂料就（jiù）会被砂型吸入，因而发生涂料掉（diào）皮、掉屑或剥落而造成机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的面砂量不足（zú），这是常见的操作疏忽。 (9)冷热材料（liào）(砂芯、砂型（xíng）、芯（xīn）撑、冷铁等)接触到一起。冷热（rè）材料相遇，会使水分凝聚。水分能引起沸腾型机（jī）械粘砂，同时（shí）大幅增加氧（yǎng）化物的生（shēng）成（chéng）速（sù）度，随后便会发生金属氧（yǎng）化物的渗入。这是产生（shēng）机械粘砂的（de）一般（bān）原因，也是高（gāo）压造型（xíng）产生机械粘（zhān）砂的主要原（yuán）因。 8、金属成分 (1)易于形成流动性好（hǎo）的金属氧化物，流动（dòng）性好的（de）金属比表面张力高（gāo）或（huò）粘（zhān）稠（chóu）的（de）金属更容易引（yǐn）起机械粘砂（shā）。 (2)合金中含有低熔（róng）点成分（fèn），如铅（qiān）青铜中的铅就容易（yì）引起机械粘砂。因为铅比母体金属（shǔ）温度还低很多时仍然（rán）处于流动状（zhuàng）态。 (3)需要高温（wēn）浇（jiāo）注（zhù）的合（hé）金。由（yóu）于合金流动性好（hǎo），容易产生机械粘砂。此（cǐ）外，因浇注温度高（gāo），加速了氧（yǎng）化物的生成速（sù）度，故更具有形（xíng）成氧化（huà）性机（jī）械粘砂的倾向（xiàng）。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不但会使金属液流动性提高，还（hái）会使金属液迅速氧化，因而加速了氧（yǎng）化性机械粘（zhān）砂的（de）发生。 (2)浇包（bāo）抬得（dé）过高和上箱（xiāng）过高一（yī）样，会（huì）形成（chéng）过高的金属压头，促使（shǐ）金属或（huò）金（jīn）属氧化物进（jìn）入砂型（xíng）的孔（kǒng）隙中。
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铸件（jiàn）晶粒粗大是指经过机械工或进行断口检验时，显示（shì）出晶粒（lì）组织过分粗（cū）大（dà）而（ér）不适合应用的缺（quē）陷（xiàn），这种晶粒粗大的组织，可能是遍布于铸件整体，也可（kě）能发生于铸件的局部。从（cóng）本质上讲，晶粒粗（cū）大缺陷是一种冶金缺陷。笔者根据多年的生产实践（jiàn）并参阅有关资料，谈（tán）谈铸件晶（jīng）粒粗大缺（quē）陷产生（shēng）的原因及（jí）防止措施。 1、铸件结构和（hé）工（gōng）艺设计 (1)铸件截面（miàn）差异（yì）过大，会因为较（jiào）厚的截面冷（lěng）却缓慢而造（zào）成该（gāi）处晶（jīng）粒粗（cū）大。灰铸铁等对截面变化（huà）十分敏感的金属，更容易（yì）产生此类缺（quē）陷。 防止产（chǎn）生这类（lèi）缺陷的有效方法是避免铸件截面尺寸过分悬（xuán）殊，但这种途径（jìng）有（yǒu）时是铸（zhù）造工作者所无能为力的。因而就铸造本身言，可通过采取设置冷铁、控制浇注温度或通（tōng）过选择合适的（de）浇汁系统来减（jiǎn）少（shǎo）这类问题的（de）发生，降（jiàng）低这类缺陷（xiàn）的严（yán）重程度。采用冷铁可加（jiā）快铸件较厚（hòu）截面的冷（lěng）却速度； 浇注温度过高，会使这类问（wèn）题更为严重，应予以避（bì）免；通过调节、修正（zhèng）浇注（zhù）系统设计，使温度低的金属熔（róng）液位于（yú）铸件截面较厚的部位，并在铸件的厚截面处设计（jì）zui有效的冒口（kǒu），以（yǐ）尽可能减小冒口的尺寸。 (2)对于带（dài）孔铸件（jiàn），工艺设计人员有时没有（yǒu）采用有助于（yú）减小有（yǒu）效（xiào）截面（miàn）尺寸的（de）型芯，使未（wèi）设芯（xīn）的截面过厚而产生此缺陷，因此（cǐ）在工（gōng）艺设计时，应尽可能在较厚的截面中设置砂芯。 (3)在某些情况下（xià），铸件截（jié）面并不太厚，但因某一较窄的凹陷部位或（huò）型芯在（zài）铸（zhù）件中（zhōng）形成热汇截面，其结（jié）果和厚大截面一（yī）样。例如．在（zài）铸件较（jiào）深部位的一个柱状脐子处，可能需要设置型芯（xīn），而这样就会（huì）造成（chéng）冷却（què）缓慢。在不能（néng）设计进行修（xiū）改（gǎi）的情（qíng）况下，除非可以降低金属温度，或重（chóng）新没置浇口，zui好的解（jiě）决办法是在型芯（xīn）或（huò）铸型截（jié）面处设置冷铁。 (4)工艺设计时（shí）加工余量留得过大，不（bú）仅增加了切（qiē）削加工的费用，还会（huì）把较致密的（de）铸件表层切削掉（diào），并暴露出（chū）中心冷却较慢的疏松部分（fèn）。这（zhè）种设计毫（háo）无可（kě）取之处，因为（wéi）无（wú）论从铸（zhù）造（zào）还是（shì）从机械加工的角度来看（kàn）都是不合（hé）理的（de），解决办法是改变铸件的设计。如果（guǒ）不允许更（gèng）改（gǎi）设计（jì），那么正确的（de）方法则是采（cǎi）用冷铁、控制浇注（zhù）温度及调（diào）整浇注系统。 (5)在厚截面处型芯设计（jì）不合（hé）适，型芯支撑（chēng）不正（zhèng）确（què），或采用其他引（yǐn）起（qǐ）偏（piān）芯的技（jì）术，会造成（chéng）铸件截面（miàn）的变化，从而引起晶粒粗大（dà）。 2、浇冒口系统 (1)未能实现顺序凝固 浇注系统未能很好地实现顺序凝（níng）固，通（tōng）常是造成晶（jīng）粒粗大的原（yuán）因。对于（yú）截面变化（huà）急剧的铸（zhù）件，必（bì）须允分注意内浇（jiāo）口的数量和（hé）位置。为了进行（háng）补缩，在冒口的作用区（qū）保持灼热（rè）的熔融金属，会使厚（hòu）截面的（de）冷却速度降低到产生（shēng）粗大（dà）晶（jīng）粒的程度。冒口设计不当，如冒口颈过长，冒口垫设计不当（dāng），或冒口尺寸（cùn）太大，都会在较厚截面（miàn）处（chù）造成过（guò）多热量（liàng）的汇集。 (2)易于造成（chéng）热汇的浇冒口分布 同样，为了对厚截面进行补缩（suō），常会在局（jú）部（bù）区域造成过分的热（rè）量汇（huì）集。例如，因为侧冒口会造成（chéng）厚（hòu）截面的过热（rè）并减缓冷却速（sù）度，所以有时（shí）不便于（yú）在（zài）实际操作中使用（yòng）。实际（jì）生产中需通（tōng）过合理的（de）冒口（kǒu）设计，尽可能减小冒口（kǒu）的尺寸。 (3)在（zài）内浇（jiāo）口或冒口与铸件连（lián）接处造成局部（bù）热节 内浇口或（huò）冒口（kǒu）颈部较短，对于补缩是（shì）有（yǒu）利的，但却会使（shǐ）横浇道或冒（mào）口太靠近铸件，减缓了该（gāi）部位的冷却速度。而增大冒口（kǒu）颈部，又会给补（bǔ）缩带来问题。因此zui好的措施是（shì）采取有效（xiào）的冒口设（shè）计（jì），尽可能减（jiǎn）少冒口的尺寸，不使横浇道（dào）和（hé）冒口过于接近（jìn）易于形成粗大品（pǐn）粒的关键截面，恰当地（dì）设置横浇道和冒口（kǒu），以实现补缩。 (4)内（nèi）浇口数量不足 内浇（jiāo）口数量太少，不仅易（yì）于造成冲砂，同（tóng）时还会（huì）造成局部热节和粗大晶粒组织。这种现象普遍存在于所（suǒ）有的铸造金（jīn）属（shǔ）中，即使是（shì）浇注温度较低的铝合金也会出现（xiàn）这种情况。在某些情况下，因为浇（jiāo）口数量太少，会导（dǎo）致产生缩松缺陷。这种缩（suō）松缺陷（xiàn）可（kě）能会掩盖由于同样原因造成的（de）晶粒粗（cū）大（dà）的缺陷（xiàn）。实际上（shàng），当晶粒粗大缺陷严重恶化时，就变成了一（yī）种缩松（sōng）缺陷，因而对这两种缺陷的（de）防治措施（shī），常常（cháng）是相同的。 3、型砂（shā） 只有当型砂使型壁（bì）产生的位移足以导致增加临（lín）界截面(易于形成粗大晶粒的截面)的截（jié）面尺（chǐ）寸时，型眇才是造成晶粒粗大（dà）缺陷的一个因素。由于（yú）在厚截面处的（de）型壁移动（dòng）可能zui大，所以这（zhè）种缺（quē）陷还（hái）是有可能产生的，此时（shí）所产生的品粒（lì）粗大缺陷和胀砂有关。 4、制（zhì）芯（xīn） 生产中应（yīng）避免采用未烘透（tòu）或（huò）空气硬化的油砂芯（xīn），因为这种型芯可能会（huì）产生放（fàng）热反应（yīng），从而造成热量过分汇（huì）集。这种情（qíng）况或出现（xiàn）于大型铸件，或（huò）出现于采用具有放热性能粘接剂的厚大型芯。从某种意义来说，这种型芯（xīn）起（qǐ）着一种***率的绝热（rè）体（tǐ）的作用，并把金（jīn）属熔液的冷却速度减缓到了危险的程度。 5、造型 (1)缺少能促（cù）使（shǐ）加快冷却速度的（de）通气孔就较厚的（de）铸件截面来说，铸件（jiàn）的冷却（què）速度与（yǔ）通过型砂散出热量的速度有关。排气充分会有助于水气迅速排出，从而产（chǎn）生一种致冷（lěng）的（de）效应。 (2)未设（shè）置激冷钉或冷铁这种情况通常是因为（wéi）粗心（xīn）疏忽所致。 6、化学成（chéng）分（fèn） 从本质上来说，晶粒（lì）粗（cū）大（dà）和金属（shǔ）的化学成分与（yǔ）冷却速度（dù）的配合有关，因此选（xuǎn）择这种配合（hé）是（shì）非常重要的。如果冷却（què）速（sù）度难以调节（jiē），那么粗晶组织必定是起因于金属的化学（xué）成分不当。由于（yú）金（jīn）属成分的（de）重要性，现将每一（yī）种金属简述如（rú）下。 (1)灰（huī）铸铁和可锻铸铁 碳当量过（guò）高，碳和（hé）硅效应的数（shù）学（xué）计算，通（tōng）常可（kě）以概括（kuò）为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能（néng）是因为碳过量（liàng）或硅（guī）过量，或者（zhě）碳硅过量所致（zhì）。与（yǔ）硅相比，碳的（de）效应相当其（qí）3倍，所以碳的做量变化，要比硅的同量变化危险得多。碳、硅的这种作用，既影响到（dào）可锻铸铁，也影响（xiǎng）到灰铸铁。对可锻铸铁而言，晶粒粗大既不呈现（xiàn）为黑（hēi）色，也不呈现出表示（shì）初（chū）生石（shí）墨的麻口，而是以一般的晶粒粗（cū）大的形式（shì）呈现（xiàn），这是由（yóu）于含碳（tàn）或含硅量过（guò）高，或者（zhě）二（èr）者均过高。磷也会对晶粒粗大产生影响。当wp=0.1％时，会加重缩（suō）孔缺陷，特别是在冷却（què）较缓（huǎn）慢的截面部位加重晶粒粗大缺陷的程度。 (2)铸钢 在（zài）铸钢的熔化和（hé）脱（tuō）氧操作中，加入了一（yī）些会延缓晶粒（lì）长大的（de）元素，因此和锻钢相比，铸钢不太容易形成（chéng）品（pǐn）粒粗大。因（yīn）成分而引起品粒粗大的铸钢件，可通过退火或正火（huǒ）处（chù）理得到细化。 (3)铝合金 铁杂质会使铸铝（lǚ）件品（pǐn）粒粗大，脆（cuì）性（xìng）增（zēng）加（jiā），这类缺（quē）陷多数（shù）是（shì）由于熔化操作不当所致。在（zài）铝合金中，特别是那些要求过热的铝合金，加（jiā）入（rù）适量（liàng）的细化（huà）品（pǐn）粒合金元（yuán）素是必要（yào）的。 (4)铜合金 铜合金中晶粒（lì）粗大的（de）缺陷常被针孔、气孔或缩松（sōng）所（suǒ）掩盖。铜合（hé）金因（yīn）成分变（biàn）化会造（zào）成（chéng）品粒（lì）粗大，但通常总是先出（chū）现（xiàn）针（zhēn）孔（kǒng）、气孔或缩松。 7、熔（róng）化（huà） 熔（róng）化操（cāo）作小当会对合（hé）余（yú）的品粒组织产生影响。对于不（bú）同的铸造金属，必须采取小同的（de）熔化工艺。 (1)冲天（tiān）炉熔（róng）化灰（huī）铸铁 鼓风（fēng）量和焦炭（tàn）不平衡，会（huì）造成（chéng）过量增碳。例如，底（dǐ）焦高度过（guò）高和降低鼓风量会造成过量增（zēng）碳。当炉衬（chèn）熔蚀后（hòu），增碳会（huì）更加（jiā）严重。因为冲天（tiān）炉直径（jìng）变大后，为了保持同（tóng）样的含碳（tàn）量，需增加鼓风（fēng）量。在（zài）过高（gāo）的（de）温度（dù）下熔化会（huì）增（zēng）加碳（tàn）量，如果采用热风熔炼，就会遇到这（zhè）种情况。根据经验，鼓风温度每增加55℃，就（jiù）会增加（jiā）0.10％的碳(质量分数)。如果采用氧气（qì）来提高温度，并不一定会产生同样的问题。 出铁液的（de）间隔过长，或铁液停留在炉缸中的时间过长，也会导致（zhì）增碳。生产低（dī）碳铸（zhù）铁一（yī）般都（dōu）采用较浅（qiǎn）的炉缸（gāng），并（bìng）缩短出铁液的间隔时间，尽量做到连续出（chū）铁液。 间断（duàn）熔化会造成过量增碳，导致产生（shēng）粗（cū）晶组织。另外，因停风而使（shǐ）熔化间断，几乎无一例（lì）外地导致碳和硅含量的波动。停风之后，通常（cháng）需要15min，才能重新（xīn）获得（dé）原来规定的化学成分。 (2)可锻铸铁（tiě） 炉（lú）料称重或（huò）配料（liào）中产生的偏（piān）差（chà）会导（dǎo）致化学（xué）成分的变化；炉内鼓风（fēng）量没有保证，会影响化学成分（fèn）的控制；熔化（huà）过（guò）热或火焰（yàn）中充（chōng）烟，都会造成增（zēng）碳。 (3)黄铜和青铜 采（cǎi）用脏污（wū）的坩埚，以（yǐ）及在坩埚的底部和侧壁处留有上一炉熔化时所（suǒ）残余（yú）的（de）凝壳或金属薄层，都会造成对下一次熔化的污（wū）染（rǎn），因（yīn）此生（shēng）产（chǎn）中（zhōng）应避免使用来源（yuán）不明（míng）的废（fèi）料，防止在金属炉料内（nèi）掺入会产生气体的原材料，如湿的、油污染的或其他脏污的材料。 (4)铝 因熔化温度控制不当而使铝（lǚ）液过热，是（shì）造成（chéng）铝合金晶粒粗大的常见原因。因（yīn）此生产中应将过热的铝液缓慢地冷（lěng）却下来（lái），使其降到较（jiào）低的浇注温度（dù）。此外，在（zài）配料过（guò）程中（zhōng）粗心（xīn）大（dà）意（yì）或者炉料污染，也会引起晶粒粗大缺陷（xiàn）。 8、浇注（zhù） 对所有金属来（lái）说，浇注温（wēn）度过高都容易（yì）造（zào）成（chéng）晶粒粗大缺（quē）陷。 9、其（qí）它 (1)冷却速度过慢（màn） 除（chú）了与设计、浇注系统和金属成分有关外，还（hái）与其他（tā）因素有（yǒu）关，如型砂紧密度偏低、当需（xū）要（yào）采用而没有采（cǎi）用冷（lěng）铁、浇注和落（luò）砂之间的时间间隔过长，以及落（luò）砂后将灼热的铸件堆放在一起等。 (2)热（rè）处理不（bú）当 也是造成某些金属（shǔ）品粒粗大（dà）的主要原因之一。 (3)机（jī）械（xiè）加工不当 不恰（qià）当的机械（xiè）加（jiā）工会使实际（jì）上致密的铸件看上去像是具有晶粒粗大缺陷的样子。所谓机械（xiè）加工不当，是（shì）指刀具磨得不合理、刀具过钝、切（qiē）削（xuē）速度或（huò）进刀控制有误（wù），以及粗加（jiā）工方法不当等，这些都会造成（chéng）带（dài）有某种损伤的多孔外观，这种（zhǒng）外观会使人（rén）们认为铸（zhù）件存在（zài）晶粒（lì）粗大（dà）的缺（quē）陷。
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一、混砂（shā）工艺标准 （一）材（cái）料要求（qiú）： 1、造型砂：符（fú）合GB9442-88 、JB435-63细（xì）粒砂要求（qiú），一般选用二氧（yǎng）化（huà）硅含（hán）量较高（gāo）的天然砂或石英砂，原砂粒度根据（jù）铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥（ní）质量（liàng）分数（shù）应小于2%，原砂中的水份（fèn）必须（xū）严格（gé）控制，且一（yī）般应进行烘干。 2、水玻璃：水玻璃模应根据（jù）铸（zhù）件大（dà）小来确定。 （1）小砂型（芯）为加速硬化（huà）采用（yòng）选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 （2）中型（xíng）砂型（芯）可（kě）选用（yòng）M=2.3—2.6的水玻（bō）璃。 （3）生（shēng）产周期长的大型砂（shā）型（芯（xīn））选用M=2.0—2.2的低模（mó）数水玻璃（lí）。 （二）混制比例（质量（liàng）分数%） 造型（xíng）砂/水玻璃=100：6～8 （三（sān））混制（zhì）时间：一般情况下混制5分钟，室温或（huò）水玻璃密度较（jiào）大时可适当延长混砂时间。 （四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动（dòng）性较（jiào）好。二、造型（xíng）工艺要（yào）点（diǎn）： （一）基本原则： 1、质（zhì）量要求高的面（miàn）或主要加工（gōng）面（miàn）应放在下面。 2、大平面应放在下面。 3、薄壁部分（fèn）应放在下面。 4、厚大部（bù）分（fèn）应放在上面。 5、应尽量减少（shǎo）砂芯的（de）数量。 6、应尽量采用平直的（de）分型面（miàn）。 （二（èr））基本要求： 1、木模：要求轮廓完整（zhěng），无裂纹、无破损、无残缺，表面（miàn）光（guāng）洁，尺寸符合铸（zhù）造工艺图（tú）纸要求，并（bìng）经（jīng）常（cháng）进行（háng）尺寸校验。 2、砂箱（xiāng）：砂箱的尺寸大小应根据木模规（guī）格确定，大、中型砂箱应焊接箱（xiāng）筋（jīn）。 3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工（gōng）艺要求，选择适宜的浇（jiāo）注系统，通（tōng）常采用顶注式、底注式。 （1）浇注系统设置基本原则：浇（jiāo）口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收（shōu）缩，便于排（pái）气、落砂和清理（lǐ），应使铸型尺寸尽量减少（shǎo），简化造型操作，节省型砂用（yòng）量和降低劳动（dòng）强度。 （2）内浇（jiāo）道（dào）位置（zhì）的注（zhù）意事项。 1）内浇道不应设在铸件重要（yào）部位。 2）应使（shǐ）金（jīn）属液（yè）流至型腔各部位（wèi）的距离zui短。 3）应不（bú）使金属液正面冲击（jī）铸（zhù）型和砂芯。 4）应（yīng）使（shǐ）金属液（yè）能均匀分散，快速地充满型腔。 5）不要正（zhèng）对（duì）铸型中（zhōng）的冷（lěng）铁和芯撑。 4、冒口 （1）冒口设置基本原则： 1)根据（jù）铸件（jiàn）的结构（gòu）和工艺要（yào）求正（zhèng）确选择冒口（kǒu）的形状、大小和安（ān）放位置。 2)根据冒口的有（yǒu）效补缩范围（wéi）合理地确定冒口数量。 （2）冒口（kǒu）设置基本要求： 1)对于壁厚不均匀的铸件，每（měi）个热节部位都必须设置冒口（kǒu）。 2）应尽量设置在铸件被补缩部（bù）位的顶部或近旁。 3）当铸（zhù）件在不同高度上有热节需要补缩时，可设置多个冒口，但（dàn）各冒口的补缩（suō）区必（bì）须隔开。 4）冒口（kǒu）zui好不（bú）设置在铸件重要的（de）或受（shòu）力较大（dà）的部位。 5）应尽（jìn）量使（shǐ）内浇（jiāo）道通（tōng）过冒口。 6）冒（mào）口应尽量不设置在铸件应力集中处（chù）。 7）冒口zui好设置（zhì）在铸件需要机械加（jiā）工的表面（miàn）上（shàng）。 （三）造型操作： 1、操作流（liú）程（chéng） 顺序是：选取合适砂箱（xiāng）→放置木模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化 2、操作方法及质量标（biāo）准 （1）根据铸件模型（xíng）的形状和大小，选取合适的砂箱。 （2）把铸件（jiàn）模型（xíng）放（fàng）到砂箱（xiāng）内（nèi）的适当位置。 （3）往（wǎng）砂箱中加入适当造型砂，使用工具将砂箱中的造（zào）型砂紧实，紧实程度要适中。 （4）用刮板刮去高（gāo）出砂箱的（de）造（zào）型砂，使砂（shā）型表面和（hé）砂箱的边（biān）缘（yuán）平齐（qí）。 （5）用毛刷清理模型表面浮砂（shā），覆盖塑料薄膜并使薄膜平（píng）整。 （6）放置（zhì）上（shàng）砂箱，上、下砂箱箱口要对齐。 （7）在上砂箱中合适（shì）位置放置浇冒口，添加造型砂并紧实。 （8）分箱起模（mó），修型（xíng）并扎气眼硬（yìng）化。 3、砂型型腔质量要求 （1）砂型无飞边、无毛刺、无残缺，型腔内干（gàn）净无残（cán）砂等（děng）异物。 （2)型腔应干燥，硬化程（chéng）度（dù）高，合箱（xiāng）前要保（bǎo）证（zhèng）充分干（gàn）燥（冬季可适当延（yán）长（zhǎng）硬化和（hé）烘（hōng）烤时间）。 （3）砂（shā）型（xíng）轮廓（kuò）完整、清晰，合箱箱印或记号完整清晰（xī）。 （4）浇口、冒（mào）口位置设置（zhì）合理（lǐ）、大小（xiǎo）符合要求；排气孔通畅、浇注系统根据铸（zhù）件（jiàn）设置合理（lǐ）。 4、合箱 合箱就是把（bǎ）砂（shā）型和砂（shā）芯按要求组合在一起成为铸型的（de）过程（chéng）。习惯上也称拼箱（xiāng）、配箱或扣箱。 合箱工作一般按以下步骤进行： （1) ***检（jiǎn）查、清(扫、修理（lǐ）所有砂型和砂芯，特别要注意检查砂芯的烘干（gàn）程（chéng）度和通气道是否通畅。不符合要求者，应进行返修或废弃。 (2) 按下芯次序依（yī）次将砂芯（xīn）装（zhuāng）入砂型，并严格检（jiǎn）查和保证铸（zhù）件壁厚、砂（shā）芯固（gù）定、芯头排气和填补接缝（féng）处的间（jiān）隙。 (3) 仔（zǎi）细清除型内散砂，***检查下（xià）芯质量，在分型面（miàn）上沿型腔外围（wéi）放上一圈泥条（tiáo）或石棉绳，以保证（zhèng）合箱后分型面密合，避免液（yè）态金属从（cóng）分型面间（jiān）隙流出（chū）。随后即可正式合上箱（xiāng）。 (4) 放上压铁或用螺栓、金属卡子固紧铸（zhù）型（xíng）。放好浇口杯（bēi）、冒口圈。在分型面四周接缝处抹上（shàng）砂泥（ní）以防止跑火（huǒ）。zui后***清理场地，以便安全方便（biàn）地（dì）浇注。三、钢液（yè）的熔炼工（gōng）艺要（yào）求（qiú）： （一）操作流程 选择（zé）炉料（废（fèi）钢（gāng））→熔化钢（gāng）液→清理钢液废渣（zhā）→添加（jiā）金属矿石→钢液材质化验分析→根据化验分析（xī）进行（háng）钢（gāng）液材质处理→脱氧→钢液出炉 （一）炉料的选（xuǎn）择（zé）要（yào）求： 1、根据（jù）准备浇铸件材（cái）质（zhì）的要求（qiú），合理选（xuǎn）择炉料（liào）搭配（pèi）使（shǐ）用。产品钢号，应（yīng）在投料时就控制成（chéng）份含量。出炉前半小（xiǎo）时取炉（lú）前样送检分析（xī）。 2、对含有油污，污垢的（de）炉料下（xià）炉前（qián）要（yào）进（jìn）行清理。 3、对含有镀锌的炉料zui好不用。 4、所选用（yòng）的（de）炉料必须（xū）严格控制S、P有害元素的含（hán）量。 5、严格遵守熔（róng）炼工（gōng）艺（yì）制度（dù）。尽量采用满功（gōng）率，快速溶炼。 （二）浇注（zhù）前钢液材质化验 出炉前半小时（shí）取炉前样（yàng）送（sòng）检进行化验分析，钢液（yè）的材质应符合铸（zhù）件材质（zhì）允许（xǔ）的（de）范围内，不（bú）符合的应进行调质，直到符合（hé）要求。 （三（sān））脱氧 把钢液（yè）表面的杂质处理（lǐ）后，进行脱氧（yǎng）处理： 1、脱氧（yǎng）剂加入顺序：先加锰铁，后加硅铁，zui后加入纯铝。 注：脱（tuō）氧剂锰铁、硅铁在出炉前5—8分钟（zhōng）加（jiā）入，纯铝在出炉（lú）时加（jiā）入。钢液1480—1500℃加（jiā）锰铁（tiě）、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂（jì）的加入量（占钢液质量分数%） 脱氧剂名称 锰（měng）铁 硅铁（tiě） 硅（guī）钙粉 纯铝（lǚ） 脱氧剂（jì）用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂可分多批次加入，钢包每次接（jiē）钢水前，应放入（rù）小块纯铝进行终脱氧处理。四、浇注工艺要求 (一) 浇（jiāo）注前的准备工（gōng）作 (1) 了解浇注合金的种（zhǒng）类、牌号、待浇注铸型（xíng）的数量和估算所需（xū）金属液的重量。 (2) 检（jiǎn）查浇包的修理质量、烘干预热情况及其运输与倾（qīng）转机构的灵活性和可靠牲。 (3) 熟悉各种铸型在车间所处的位（wèi）置，以确（què）定浇注次序。 (4) 检（jiǎn）查浇口、冒口圈的（de）安放及铸型的紧固情况。 (5) 清理浇注场地，保证（zhèng）浇注（zhù）安全。 (二) 浇注（zhù）操作要（yào）点 为了（le）获（huò）得合格铸件，必须控制浇注温（wēn）度、浇注（zhù）速度，严格遵守（shǒu）浇注操作（zuò）规程。 (1) 浇注温度 浇注（zhù）温度对铸件质量（liàng）影（yǐng）响很大，因此应根（gēn）据合金种类、铸件结构（gòu）和铸型特点（diǎn）确定合（hé）理的浇注温度范围。金属液由（yóu）炉中注入浇包时，温（wēn）度都会降低（dī）。根据碳钢（gāng）的型号，选择适宜的浇注温度（dù），一般浇注（zhù）温度在（zài）1540—1580℃(浇包内钢水温度)。 (2) 浇注操作要（yào）点 1） 浇（jiāo）注之（zhī）前需除（chú）去（qù）浇包中金（jīn）属（shǔ）液面上的熔渣。 2）依（yī）规定的浇（jiāo）注速度（dù）和时间（jiān）范（fàn）围进行浇注。 3） 有冒口的铸（zhù）型，浇注后期应（yīng）按工艺规范进行点注和补注（zhù）。对大中型铸件（jiàn）在浇注成型后，冒口要加保温盐进行保温。补（bǔ）火要及（jí）时（shí），大型冒口要采取多次补火，补火（huǒ）时间要控制在冒口内的钢液凝固结壳前（qián）进行。 4）一般浇（jiāo）注大、中型铸钢（gāng）件时，钢水要在钢包内静置1—2min镇静后进（jìn）行浇（jiāo）注。 5）在保证型腔内的气体（tǐ）排出顺畅的（de）条件下，对要求同时凝固的铸件可采用较高浇注速度，对要（yào）求实现顺序凝固（gù）的铸件，尽可能采用较低的浇注速度。 6）较厚大铸件或采用底注式浇注（zhù）系统时（shí），浇注速度可先快后慢，对薄壁（bì）小件浇注（zhù）速度可（kě）先慢（màn）后快。 7）温高缓，温低急；引流准、浇注（zhù）稳，收流猛；包口近（jìn）杯，不断流，不准碰杯，注意挡渣，防止飞溅，不准半（bàn）浇，允许点补（缩），遇（yù）有穿漏，迅速处理。 8） 浇注后待铸件凝固完毕（bì），要及时（shí）卸除压铁和箱卡（kǎ），以（yǐ）减少铸件收（shōu）缩阻力，避（bì）免裂纹。五、铸件清理 铸件凝（níng）固冷却到一定温度后，把铸件从砂箱中取出，去掉铸件表面及内腔（qiāng）中的型（xíng）砂和芯砂的（de）工艺（yì）过程称为落砂，落砂通常分为人工落砂（shā）和机（jī）械（xiè）落砂两（liǎng）种。 铸（zhù）件在未完全凝固前，不准搬动铸件，也（yě）不（bú）准在600℃以上（shàng）喷水强（qiáng）冷。铸件一般经自（zì）然冷却2—3小时后进行清件（jiàn）。 （一）工作流程 清理铸（zhù）件（jiàn）表面、型腔废砂→气割铸（zhù）件浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量（liàng）验（yàn）收 （二）操作方法及质量标准 1、准备工（gōng）作（zuò） 按照要求佩戴好劳（láo）保用品，并对工作环境进行安全确认；准备好所用机器（qì）设备和工具，并认（rèn）真检查，确保机器设（shè）备、工具完好，能正常（cháng）、安全运行（háng）和使用。 2、正常操作 （1）利用风镐或水清砂机进行铸件废砂清理。 （2）铸件废砂（shā）清理完毕，按照《气割安全技术操作规程》操（cāo）作割枪，切割铸件（jiàn）浇口、冒口、飞边（biān）、毛刺。 （3）铸件（jiàn）切割完毕，符（fú）合要（yào）求（qiú）。按照《电焊工安全（quán）技（jì）术操作（zuò）规程》操作电焊机，对铸件残（cán）缺（quē）部（bù）位进行焊补，确保铸件（jiàn）完（wán）整。 （4）焊补完毕，复（fù）合工艺（yì）要求。利（lì）用砂轮机对铸件（jiàn）切割、焊补等部（bù）位进行（háng）打磨处（chù）理，保证切割部位和（hé）焊补部位光洁、平整（zhěng）。 （5）打（dǎ）磨完毕，进行验收，准备热（rè）处（chù）理六、铸钢（gāng）件退火热处理 铸钢件（jiàn）退火（huǒ）是将铸钢件加（jiā）热到AC3以上20-30℃，保温一定（dìng）时（shí）间（jiān）冷却（què）的热处理工艺。 （一（yī））退（tuì）火热处理工艺（yì）一般要求： 1、按照热处理工艺要求升温、冷却。 2、将需（xū）要热（rè）处理的铸件按合金种（zhǒng）类（lèi）、铸件大小（xiǎo）、壁厚相同的类型进（jìn）行退火。 3、根据（jù）铸件的形状、壁厚、化学成分（fèn）选择（zé）合适的加热速度。 （二（èr））退火（huǒ）热处理具体操（cāo）作 1、退火炉的检查（chá） （1）炉（lú）门关闭正常（cháng）、严密。 （2）无跑烟、跑火现象。 （3）热电偶（ǒu）完好。 （4）温度仪指示正常。 （5）鼓风机运行正常 2、工件填装要求（qiú）： （1）工件装填（tián）不（bú）得过于严（yán）密，须留有一定空隙。 （2）工件码放须（xū）稳固、整齐（qí）。 （3）工件码放应（yīng）坚持防（fáng）止加热变形的（de）原则（zé）。 3、工（gōng）件加热、保温、降温冷却要（yào）求 （1）加热：通常（cháng）以（yǐ）200-400℃/小时（shí）的速度（dù）加热（rè）到860℃. （2）保温：根据（jù）工件（jiàn）的厚度确定保温（wēn）时间为（wéi）2-3小时左右。 （3）降（jiàng）温：随炉缓慢冷（lěng）却（què）到500℃后出炉，空气冷却至正常。 （三）工件出炉 工（gōng）件冷却至正（zhèng）常（cháng）温度后（hòu）出炉，应分类码（mǎ）放（fàng）整齐。七（qī）、铸钢件质（zhì）量验收标准 1、外形完（wán）整、光洁（jié）；无飞边、毛翅（chì）、残缺，多肉；无（wú）砂（shā）眼、气孔、缩孔等铸造缺（quē）陷。 2、形状、尺寸，加工量符合铸造工艺图（tú）纸要（yào）求（qiú）。 3、各种元素含量在规定范围（wéi）内。 4、符合（hé）GB/T11352-89一般工（gōng）程用碳钢（gāng）件的质量标准。
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缺（quē）陷一：铸造（zào）缩孔 主要原因有（yǒu）合金（jīn）凝固收缩（suō）产生铸造（zào）缩孔和合（hé）金（jīn）溶解时吸（xī）收了大量的空（kōng）气中的氧气、氮气（qì）等（děng），合金凝固时（shí）放出气（qì）体造成（chéng）铸（zhù）造（zào）缩孔。 解决的办（bàn）法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径或减（jiǎn）短铸道的长度。 3）增加金属的用（yòng）量。 4）采用下列方法，防（fáng）止组织面向铸道方向出现（xiàn）凹（āo）陷。 a.在（zài）铸道的根部（bù）放置冷却道。 b.为防（fáng）止（zhǐ）已熔化的金属垂直撞击型腔，铸（zhù）道应成弧形。 c.斜向放置铸道。缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺（quē）陷 型腔（qiāng）表面粗糙和熔化的金属与型（xíng）腔表面（miàn）产生了化学（xué）反应，主要体现（xiàn）出下列情（qíng）况。 1）包埋料粒子（zǐ）粗（cū），搅拌后不细腻（nì）。 2）包（bāo）埋料固化后直接放（fàng）入茂福炉中焙烧（shāo），水分过多。 3）焙烧的升（shēng）温（wēn）速度过快，型腔（qiāng）中的不同（tóng）位置（zhì）产生膨胀差，使（shǐ）型（xíng）腔内面剥落。 4）焙（bèi）烧的zui高温度过高或焙烧时间（jiān）过长，使型腔内面过于干（gàn）燥（zào）等。 5）金属的熔（róng）化温度或铸（zhù）圈的焙烧的温（wēn）度过高，使金属与型腔产生反应，铸（zhù）件表面烧粘了包埋料。 6）铸型（xíng）的焙烧不充（chōng）分，已（yǐ）熔化的金属铸入时，引（yǐn）起包埋料的分（fèn）解（jiě），发（fā）生较多的气体，在铸（zhù）件（jiàn）表面产生麻（má）点（diǎn）。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中（zhōng）局部的温度过高，铸件表面产生局部（bù）的粗（cū）糙。 解决的办（bàn）法： a.不要（yào）过（guò）度（dù）熔（róng）化金属。 b.铸型的焙烧温度不（bú）要过高。 c.铸型的焙（bèi）烧（shāo）温度不要过低（dī）（磷酸（suān）盐包埋（mái）料（liào）的焙（bèi）烧温度（dù）为800度-900度）。 d.避免发（fā）生组织面向铸（zhù）道方（fāng）向（xiàng）出（chū）现（xiàn）凹（āo）陷的（de）现象。 e.在蜡型上涂布（bù）防止（zhǐ）烧粘的（de）液体。缺陷三：铸（zhù）件发生龟裂缺陷 有两大原因，一是通常因该（gāi）处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。 1）对于（yú）金属凝固过快（kuài），产生的铸造（zào）接缝，可以通过控制铸（zhù）入时间和凝固时（shí）间来解决（jué）。铸（zhù）入时（shí）间的（de）相（xiàng）关因素（sù）：蜡型的形状。铸到（dào）的粗细（xì）数量（liàng）。铸造压（yā）力（铸造机）。包埋料的透气（qì）性。凝固时间的相关因（yīn）素：蜡型的形状。铸圈的zui高焙烧温（wēn）度（dù）。包埋料的类型（xíng）。金属（shǔ）的类（lèi）型。铸造的温度。 2）因高温（wēn）产生的龟裂，与（yǔ）金属及包（bāo）埋料的机械性能有关。下列情（qíng）况易产生龟裂：铸入温度高易产（chǎn）生龟裂；强（qiáng）度（dù）高的包（bāo）埋料易产生（shēng）龟裂；延伸性小的（de）镍烙合金及（jí）钴烙合金易产生龟裂（liè）。 解决（jué）的办法： 使用强度低（dī）的包埋料；尽量（liàng）降低金属（shǔ）的铸入温度；不使用（yòng）延展（zhǎn）性小的。较（jiào）脆（cuì）的合（hé）金。缺陷四：球状（zhuàng）突起缺陷 主要（yào）是包埋料调（diào）和后残留的空气（气泡）停留在蜡型的（de）表面而造（zào）成。 1）真（zhēn）空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型（xíng）的表面喷射界面活性剂（例（lì）如日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂（tú）布在蜡型上。 4）采用加压包（bāo）埋（mái）的方（fāng）法，挤出（chū）气泡。 5）包埋时留意蜡（là）型（xíng）的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹（āo）陷。 6）防止（zhǐ）包埋（mái）时混入气泡。铸圈（quān）与（yǔ）铸座（zuò）。缓冲（chōng）纸均需密合（hé）；需沿（yán）铸圈内壁灌注包埋料（使用震（zhèn）荡（dàng）机）。 7）灌满铸圈（quān）后（hòu）不（bú）得再（zài）震（zhèn）荡。缺陷五：铸件的（de）飞边缺陷（xiàn） 主要（yào）是因铸（zhù）圈龟裂，熔（róng）化的（de）金属流入型腔的裂纹中。 解决（jué）的办法： 1）改变包埋条件（jiàn）：使用强度较高的包埋料。石膏类包埋料的强度（dù）低于（yú）磷酸盐类（lèi）包（bāo）埋（mái）料，故使用（yòng）时（shí）应谨慎（shèn）。尽量（liàng）使（shǐ）用有圈铸造（zào）。无圈铸造时，铸圈易产（chǎn）生龟裂，故需注。 2）焙（bèi）烧的（de）条件（jiàn）：勿在包埋料固化（huà）后直接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应（yīng）缓缓的（de）升温。焙烧后立即铸造，勿重复（fù）焙（bèi）烧铸（zhù）圈。
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普通砂型铸造的基本原（yuán）材料是铸造砂和型砂粘结剂（jì）。常（cháng）用（yòng）的（de）铸造（zào）砂是（shì）硅质（zhì）砂，硅砂的高温性（xìng）能不能满足使用要求（qiú）时则使用（yòng）锆英砂、铬铁矿（kuàng）砂、刚玉砂等特种（zhǒng）砂。应（yīng）用广的型砂粘（zhān）结剂是粘土，也可采用各种干（gàn）性（xìng）油或半干性（xìng）油、水溶（róng）性硅（guī）酸盐或磷（lín）酸盐和（hé）各种合成树脂作型砂粘结剂。 砂型（xíng）铸（zhù）造中所用的外砂型按型砂所（suǒ）用的粘结剂及其建立（lì）强（qiáng）度的方式不（bú）同分为（wéi）粘土湿砂型、粘（zhān）土干砂型和化（huà）学硬化砂型（xíng）3种。砂（shā）型铸造（zào）用（yòng）的是很流（liú）行（háng）和（hé）很简单类（lèi）型的铸件已（yǐ）延用几个世纪.砂（shā）型铸造是用来制造（zào）大型（xíng）部件，如灰铸铁，球墨铸（zhù）铁,不锈钢和其它类型钢材等工序（xù）的砂型铸造。其中（zhōng）主要步骤（zhòu）包（bāo）括绘画（huà），模具，制芯，造型，熔（róng）化及浇注（zhù），清洁等。 工艺参数的（de）选择 1.加工（gōng）余量 所谓加工余量，就是铸（zhù）件上需要切削加（jiā）工的表面，应（yīng）预（yù）先留（liú）出一定（dìng）的加工余量，其（qí）大小取决于铸造合金的种（zhǒng）类、造型方法、铸件大小及加工面（miàn）在铸型（xíng）中的位置等诸多（duō）因素。2.起模斜度 为（wéi）了使模样便于从铸（zhù）型中取出，垂直（zhí）于分型（xíng）面的立壁上所加（jiā）的斜度称为起（qǐ）模斜度（dù）。3.铸造圆角 为（wéi）了防（fáng）止铸件在壁（bì）的连接和（hé）拐角处产（chǎn）生应力和裂纹（wén），防止铸型的尖角（jiǎo）损坏（huài）和产生砂（shā）眼，在设计铸件时，铸件壁的（de）连接和（hé）拐角（jiǎo）部分（fèn）应设（shè）计成圆角。4.型芯头 为了保证型芯在（zài）铸型中的定位、固定（dìng）和（hé）排气，模样和型芯都（dōu）要设计出型芯（xīn）头。5.收（shōu）缩余量（liàng） 由于铸件在浇注后（hòu）的冷却收缩，制作模样（yàng）时要加上这部分收缩尺寸。 优点： 1.粘土的（de）资源丰富、价（jià）格便宜。使用（yòng）过的粘土湿砂经适当的砂（shā）处理后，绝大（dà）部分（fèn）均（jun1）可回收再（zài）用；2.制造铸型的周（zhōu）期短、工效高；3.混好的（de）型砂可使用的时间长；4.适（shì）应（yīng）性很（hěn）广。小件（jiàn）、大件，简单件、复杂（zá）件（jiàn），单件、大批量都可采用；缺点及（jí）局限性：1.因为每（měi）个砂质铸型只能（néng）浇注一次，获得铸件后铸型（xíng）即损坏，必须重新造型，所以（yǐ）砂型铸造的生（shēng）产效率（lǜ）较低；2.铸型的刚度不高（gāo），铸件（jiàn）的尺寸（cùn）精度较差；3.铸件易于产（chǎn）生冲砂、夹砂、气孔等（děng）缺陷。压铸工艺原理是利用高（gāo）压将金属液（yè）高速（sù）压入一精密金属模具（jù）型腔内，金属液（yè）在压力（lì）作用下冷却凝（níng）固而形（xíng）成铸（zhù）件。 a)合（hé）型浇（jiāo）注 b) 压射（shè） c) 开型顶件 冷、热（rè）室压铸是压（yā）铸工艺（yì）的两种基本方式（shì）。冷室压（yā）铸中金（jīn）属液由手工（gōng）或自动浇注装置（zhì）浇入（rù）压室内，然后压（yā）射冲头前进，将（jiāng）金属（shǔ）液压入型腔。在热室（shì）压铸（zhù）工艺中，压室垂（chuí）直（zhí）于坩埚（guō）内，金属液通（tōng）过压室上的进料口自（zì）动流入压（yā）室。压射冲头向下运动，推动金属液通过（guò）鹅颈（jǐng）管进（jìn）入型（xíng）腔。金属液凝（níng）固后，压（yā）铸模具打开，取（qǔ）出铸件，完成（chéng）一个压铸（zhù）循（xún）环。熔模铸造用蜡料做模样时，熔模铸造又（yòu）称"失蜡铸造"。熔（róng）模铸造通常是指在易（yì）熔材料制（zhì）成模（mó）样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳（ké），再将模（mó）样熔化排（pái）出（chū）型（xíng）壳，从而获得无分（fèn）型面的铸型，经（jīng）高温焙烧（shāo）后（hòu）即（jí）可（kě）填砂浇（jiāo）注的铸（zhù）造方案。由于模样广（guǎng）泛采（cǎi）用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。 可用熔模铸造法（fǎ）生产的（de）合金种类有碳素钢、合（hé）金钢、耐热（rè）合金、不锈钢（gāng）、精密合金、永（yǒng）磁合金（jīn）、轴承合金、铜合金（jīn）、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。熔（róng）模铸造工艺过程 优点： 1.尺寸（cùn）精（jīng）度较高。一般（bān）可达CT4-6（砂型铸（zhù）造为CT10~13，压（yā）铸为CT5~7）； 2.可以提高金属材料（liào）的（de）利（lì）用率。熔模铸（zhù）造能显著减少产品的成形表面和配合表面的加工量，节省加工台时和刃具材料的消耗； 3.能极（jí）大限度（dù）地（dì）提高（gāo）毛坯与零件（jiàn）之间（jiān）的相（xiàng）似（sì）程度（dù），为零件（jiàn）的结构设计带来很（hěn）大方便。铸造形状复杂的铸件熔模铸造能（néng）铸出形状十分复（fù）杂的铸（zhù）件，也能（néng）铸造壁厚为0.5mm、重量小（xiǎo）至1g的铸件，还可以铸造组合的、整体的铸件； 4.不受合金材（cái）料的制约。熔模铸（zhù）造法（fǎ）可（kě）以（yǐ）铸造碳钢、合金钢、球墨铸铁、铜合金和铝合（hé）金铸件，还可（kě）以铸造（zào）高温合金、镁合金、钛合金以及贵金属等材（cái）料的铸件。对于难以锻（duàn）造、焊接和切削加工的合金材料，特别适（shì）宜于用精铸方法铸造； 5.生产灵（líng）活性高、适应性强熔模铸造既适用于大批量生产，也适用（yòng）小批量生（shēng）产甚至（zhì）单件生产。 缺点及局限性： 铸件（jiàn）尺寸不能太大工艺过程（chéng）复杂（zá）铸件冷却速度慢（màn）。熔模铸造在（zài）所有（yǒu）毛坯成形方法中，工艺很复（fù）杂，铸件成本（běn）也很高，但是如果产品选择得（dé）当，零件设计合理，高昂的铸造成（chéng）本由于减少切（qiē）削加（jiā）工、装（zhuāng）配和节约金（jīn）属材料等方面（miàn）而得（dé）到补偿，则熔模（mó）铸造具有良好的经济性。
+查看全文14 2020-03
缺陷一：铸造（zào）缩孔 主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合（hé）金溶解时吸（xī）收了大（dà）量的空（kōng）气中的氧气、氮气等（děng），合金凝固时放出（chū）气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储（chǔ）金球。 2）加粗铸道的直径或减短铸（zhù）道的长度（dù）。 3）增加金（jīn）属的用量。 4）采（cǎi）用下列方法（fǎ），防止组（zǔ）织面向（xiàng）铸道方向出现凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为（wéi）防（fáng）止已熔化的金属垂直撞击型腔（qiāng），铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道。缺（quē）陷（xiàn）二：铸件表（biǎo）面粗糙不光洁缺（quē）陷 型腔表面粗糙和熔化的金（jīn）属与型腔（qiāng）表面产（chǎn）生（shēng）了（le）化（huà）学反（fǎn）应，主要体现出下列情况。 1）包（bāo）埋料（liào）粒子粗，搅拌（bàn）后（hòu）不（bú）细腻（nì）。 2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧（shāo），水分（fèn）过多。 3）焙烧的升温速度过快，型（xíng）腔中的不同位（wèi）置产生膨胀差，使型（xíng）腔（qiāng）内面剥落。 4）焙烧的温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥（zào）等。 5）金属的熔化温度或铸圈（quān）的焙烧的温度过（guò）高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘（zhān）了包埋料。 6）铸（zhù）型（xíng）的焙烧不充（chōng）分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料（liào）的分解，发生较（jiào）多的气体，在铸件表面产（chǎn）生麻（má）点。 7）熔（róng）化的金属（shǔ）铸（zhù）入后，造成型腔中局部（bù）的温度过高，铸件表面（miàn）产生局（jú）部的粗糙。 解决的办（bàn）法： a.不要（yào）过度熔化（huà）金（jīn）属。 b.铸（zhù）型的焙烧（shāo）温度不要（yào）过高。 c.铸（zhù）型（xíng）的焙烧温（wēn）度不要过低（dī）（磷酸盐包埋（mái）料的焙烧温度为800度-900度（dù））。 d.避免发生（shēng）组织面向（xiàng）铸道方向出现凹陷的现象（xiàng）。 e.在（zài）蜡型上涂布防止烧粘的液体。缺陷三：铸件发生龟（guī）裂（liè）缺陷 有两大（dà）原因，一是通（tōng）常因（yīn）该处的（de）金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二（èr）是（shì）因高（gāo）温（wēn）产生的龟（guī）裂。 1）对于金属凝固过快，产生的铸造接（jiē）缝（féng），可（kě）以通过控制铸入（rù）时间和凝固时间来（lái）解决。铸入（rù）时间的相（xiàng）关因素：蜡型的形状（zhuàng）。铸到的粗细数量。铸造（zào）压力（铸造机）。包埋料的透（tòu）气性。凝固（gù）时间（jiān）的相关因素：蜡型的形（xíng）状。铸圈的***高焙烧（shāo）温（wēn）度。包埋料的（de）类（lèi）型（xíng）。金属的类（lèi）型。铸造的温度（dù）。 2）因高（gāo）温产生的（de）龟裂，与金属及包埋（mái）料的机械性能有关。下列情况易产生龟（guī）裂：铸入温度高易（yì）产生龟裂；强度高（gāo）的包埋料易产生（shēng）龟裂；延伸性小的（de）镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂。 解决的（de）办法： 使用强度低（dī）的包埋料；尽（jìn）量降低金属的铸（zhù）入温度；不使（shǐ）用延展性小的（de）。较脆的合金（jīn）。 缺陷四：球状突起缺陷 主（zhǔ）要是包埋料调和后残留的空气（qì）（气泡）停留在蜡型（xíng）的表面（miàn）而造成（chéng）。 1）真（zhēn）空（kōng）调和包埋料，采用真空（kōng）包（bāo）埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的（de）表面（miàn）喷射界面活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在（zài）蜡型（xíng）上。 4）采用加压包埋的（de）方法（fǎ），挤（jǐ）出气泡。 5）包埋时（shí）留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处（chù）的下（xià）方不要有凹（āo）陷。 6）防止（zhǐ）包埋时混入气泡。铸圈（quān）与铸座（zuò）。缓冲纸均需（xū）密合；需沿铸圈（quān）内壁灌注包埋（mái）料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震（zhèn）荡。缺陷五：铸（zhù）件的飞（fēi）边缺陷（xiàn） 主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型（xíng）腔的裂纹中。 解决的办法（fǎ）： 1）改变包埋条件：使用强度较高的包（bāo）埋料。石膏（gāo）类包埋料的强度低于磷（lín）酸盐类包埋料，故使用时（shí）应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸（zhù）造时，铸圈易（yì）产生龟裂，故（gù）需注。 2）焙烧的条件：勿（wù）在包埋（mái）料固化后直接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升（shēng）温。焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看全文13 2020-03
距齿轨 也叫销轨、齿轨条 适用于煤矿井（jǐng）下用刮（guā）板输送机、 转载（zǎi）机的中部槽部分。用途 齿轨、销轨安放在齿（chǐ）轨座（zuò）上是采煤机（jī）的行走轨道，齿轨座焊接（jiē）在中部槽槽帮（bāng）上，齿轨座与（yǔ）齿轨通过（guò）齿轨销进行链接。结构 齿轨、销轨（guǐ）按节（jiē）距（jù）规格可以分（fèn）为：126节距齿轨、147节（jiē）距齿轨。 齿轨、销轨（guǐ）按节距数可以分为：3节距齿轨、4节距齿轨（guǐ）、5节距齿轨、6节距（jù）齿轨、7节距（jù）齿轨、8节距（jù）齿轨（guǐ）、9节距齿（chǐ）轨（guǐ）。工艺 齿轨、销轨（guǐ）按（àn）制作方式可（kě）以分为：锻造齿轨和锻（duàn）打（dǎ）齿（chǐ）轨。分类 齿轨、销轨按生（shēng）产主机厂可以分（fèn）为：张家口齿（chǐ）轨、西北奔牛齿轨、山西煤机厂齿轨、山（shān）东矿（kuàng）机齿轨、郑（zhèng）煤机齿轨等。 常见齿轨、销（xiāo）轨型号有：115S-01、01TXG126-5等。服务保证 品质保证：视产品质量如生命。我公司产品严格（gé）按照国家质量（liàng）管理体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标（biāo）准，采（cǎi）用先进的设计理念，使（shǐ）用现代化生（shēng）产设备（如数控（kòng）双边焊机、智能（néng）机械手、加工中心等），完善的产品检测体系，保证产品质（zhì）量合（hé）格。 价格保证：市场优惠价格。我（wǒ）公（gōng）司产品（pǐn）材（cái）料（liào）均选用国内外质量品牌（pái），在（zài）保证品质的基础上，提供（gòng）市场优（yōu）惠价格。 交货保证：按照客户（hù）的要求，保证按时交货。有特殊要求，需（xū）提前完工的，公司（sī）可组（zǔ）织生产力量，满足客户需求。 售后保证：完善的售（shòu）后团队。我公（gōng）司以快速有效的信息反馈体系，确保为客户提供***的维修服务。提供完整（zhěng）的产品问题分析（xī）和（hé）解决办法（fǎ），延长产品使用寿（shòu）命，帮企业节省（shěng）采购成本。
+查看全文12 2020-03