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一、缩孔缩松 1.影响因（yīn）素 (1)碳当量：提高（gāo）碳量，增大了石墨化膨胀（zhàng），可减少（shǎo）缩孔缩松。此外，提高（gāo）碳当量还（hái）可提高球铁的流动性，有利于补缩。生产优质铸件的经验公（gōng）式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量（liàng）时，不应使铸（zhù）件产生石墨漂（piāo）浮（fú）等其他缺陷（xiàn）。 (2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范（fàn）围扩大（dà），同时低熔点（diǎn）磷（lín）共（gòng）晶在zui后凝固（gù）时得不到补（bǔ）给（gěi），以及使（shǐ）铸件外壳（ké）变弱，因（yīn）此有（yǒu）增大缩孔、缩松产生的倾（qīng）向（xiàng）。一（yī）般工厂（chǎng）控（kòng）制含磷量（liàng）小于0.08%。 (3)稀土和镁（měi）：稀（xī）土残余量过高会（huì）恶化石墨形状，降低球（qiú）化（huà）率，因此稀（xī）土（tǔ）含量不宜太高。而镁又是一个强烈（liè）稳定碳化（huà）物的元素，阻碍石墨化。由此可见，残（cán）余镁量及（jí）残余稀土（tǔ）量会（huì）增（zēng）加球铁的白口倾（qīng）向，使（shǐ）石墨膨胀减（jiǎn）小，故（gù）当（dāng）它们的含量较高时，亦会增加（jiā）缩孔、缩松倾向。 (4)壁厚：当铸件表面形成硬壳（ké）以后（hòu），内部的金（jīn）属液温度（dù）越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积（jī）不仅绝对值增加，其相对（duì）值也增加。另外，若壁（bì）厚变（biàn）化太突然（rán），孤立的厚断（duàn）面（miàn）得不到（dào）补缩，使产生（shēng）缩孔缩（suō）松倾向增（zēng）大。 (5)温度：浇注（zhù）温度高，有利（lì）于补缩，但太高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利，所以应根据具体情况合理选择浇注温度，一般以1300～1350℃为宜。 (6)砂型的紧实度（dù）：若砂型的（de）紧实度（dù）太低或不均（jun1）匀，以致浇（jiāo）注（zhù）后在金属（shǔ）静压力或（huò）膨胀力的作用下，产生型腔扩大的现象，致使原（yuán）来的金属不够补缩而导致铸件产生缩孔缩（suō）松（sōng）。 (7)浇冒口及冷铁：若浇注系统、冒（mào）口（kǒu）和冷铁设置（zhì）不（bú）当，不能保证金属液（yè）顺（shùn）序凝固（gù）；另外，冒（mào）口的数量、大（dà）小以及与铸件的连（lián）接当否，将影响冒口的补缩（suō）效果。 2.防止措施 (1)控制铁液成（chéng）分：保持较高的碳当量(>3.9%)；尽量降低（dī）磷含量(<0.08%)；降低（dī）残（cán）留镁量(<0.07%)；采用稀土镁合金来（lái）处理（lǐ），稀土氧化物残余（yú）量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要确保铸件在凝固中能从冒（mào）口不断地补充高温金属液，冒口的（de）尺寸和数量要适当，力求做到（dào）顺序凝固。 (3)必要（yào）时采用冷铁与补贴来（lái）改变铸件的温度分布（bù），以利于顺序凝固。 (4)浇注温度应在（zài）1300～1350℃，一（yī）包铁液的浇注时（shí）间不应超过25min，以免产生（shēng）球化衰退。 (5)提高（gāo）砂（shā）型的紧实度，一般不（bú）低于90；撞砂均匀，含水率不宜过高，保证铸型有足够的刚度。 二、夹渣 1.影（yǐng）响因素 (1)硅：硅的氧化物也是夹渣的（de）主（zhǔ）要组成部（bù）分，因此（cǐ）尽（jìn）可能降低含硅量。 (2)硫：铁液中的硫化物是球铁（tiě）件形成夹渣缺陷的主要原（yuán）因之一。硫化物的熔点比（bǐ）铁液熔点低，在铁液（yè）凝固过程中，硫化物（wù）将从铁液（yè）中析出，增大了铁液的粘度，使铁液中的熔（róng）渣或金属氧化物等不易上浮。因而铁液中（zhōng）硫含量太高时（shí），铸件易产生夹渣。球（qiú）墨（mò）铸铁原铁液（yè）含硫量应控制在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁（tiě）夹渣缺陷会急剧增加。 (3)稀（xī）土（tǔ）和镁：近年来研究认为夹渣主要是由于镁、稀土等元素氧化而致（zhì），因此残余镁和（hé）稀土不应太高。 (4)浇注温度：浇（jiāo）注（zhù）温度太低时（shí），金属液（yè）内的金（jīn）属氧化物等（děng）因金属（shǔ）液的粘度太高，不（bú）易上（shàng）浮至表面而残（cán）留在金（jīn）属（shǔ）液内；温度太高（gāo）时，金属（shǔ）液表面的熔渣（zhā）变得太稀薄，不（bú）易自（zì）液体表（biǎo）面去除，往往随金属液（yè）流入型内。而（ér）实（shí）际生产中，浇（jiāo）注温度（dù）太低是（shì）引起夹渣的（de）主要原因之一。此外，浇注温（wēn）度的（de）选取还应（yīng）考虑碳、硅含量的关（guān）系。 (5)浇注系（xì）统:浇注系统（tǒng）设计应合（hé）理（lǐ）,具（jù）有挡渣（zhā）功能,使（shǐ）金属液能平（píng）稳地充（chōng）填铸型,力（lì）求避免飞溅及紊流。 (6)型砂（shā）：若型砂表面粘附有多余（yú）的砂子或（huò）涂料（liào），它们可与（yǔ）金属液中的（de）氧化物合成熔（róng）渣，导致夹渣（zhā）产生；砂型的紧（jǐn）实（shí）度不均匀，紧实度低的（de）型壁表面（miàn）容易被金（jīn）属（shǔ）液（yè）侵（qīn）蚀和（hé）形成低熔点的化合物，导致铸（zhù）件产（chǎn）生（shēng）夹渣。 2.防止措施 (1)控（kòng）制（zhì）铁液（yè）成分：尽量降低铁（tiě）液中的含硫量(<0.06%)，适量加入稀（xī）土合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可能（néng）降（jiàng）低（dī）含硅（guī）量和残镁量。 (2)熔（róng）炼工（gōng）艺（yì）：要尽量提高金属（shǔ）液的出炉温度（dù），适宜的镇（zhèn）静，以利（lì）于非金属夹杂物的上浮、聚集（jí）。扒干净铁（tiě）液表面的渣（zhā）子，铁液（yè）表面应（yīng）放覆盖剂(珍珠（zhū）岩、草（cǎo）木灰（huī）等)，防止铁液氧化。选择合适的浇注温度，zui好不低于1350℃。 (3)浇注（zhù）系统要使（shǐ）铁液流动平稳，应设有集渣包和挡渣装置(如滤（lǜ）渣网（wǎng）等)，避免直浇（jiāo）道冲（chōng）砂（shā）。 (4)铸型（xíng）紧实度（dù）应均匀（yún），强（qiáng）度足够；合（hé）箱（xiāng）时应吹净铸型中的（de）砂（shā）子。 三、石墨漂浮 1.影响因素 (1)碳当量：碳当量过（guò）高（gāo），以致铁液在高温时就析出大量石（shí）墨（mò）。由于石（shí）墨的密度比铁液小，在镁蒸汽的带动（dòng）下，使（shǐ）石墨漂（piāo）浮到铸（zhù）件上部。碳（tàn）当量越高，石墨漂浮现象（xiàng）越严（yán）重。应当指出，碳当（dāng）量太高是产生（shēng）石墨漂浮的主（zhǔ）要原因（yīn），但不是单一原（yuán）因，铸件大小、壁厚也是影响（xiǎng）石墨漂（piāo）浮的重要因素。 (2)硅：在碳当量不变的条件（jiàn）下，适当降（jiàng）低含硅量，有助于降低产生石墨（mò）漂浮的倾向。 (3)稀土：稀土含量过（guò）少时，碳在（zài）铁液中的溶解（jiě）度会降低（dī），铁液将（jiāng）析出大量（liàng）石墨，加重石墨（mò）漂浮。 (4)球化温度（dù）与（yǔ）孕育温度：为（wéi）了提高镁及稀土元（yuán）素（sù）的吸收率，国内试（shì）验研究表明，球化处理（lǐ）时zui适当的（de）铁液温度是1380～1450℃。在此温度区间，随着温度升高，镁和稀土的吸（xī）收率增加。 (5)浇注温度：一般情况下,浇注温度（dù）越高，出现石墨漂浮的倾向越大，这是因（yīn）为铸件长时间处于液态有利于石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现（xiàn）,若缩短（duǎn）凝固时（shí）间，随着浇注温度升高，石墨漂浮倾向降低。 (6)滞留时间：孕育处（chù）理后至（zhì）浇注（zhù）完毕之间的停（tíng）留时间太长，为石墨的析出提（tí）供了条件（jiàn），一（yī）般这段（duàn）时间应控（kòng）制在10ｍin以内。 2.防止措（cuò）施 （1）调整化学成分，在保证球（qiú）化级别的前（qián）提下，降低铁液的碳当量，夏（xià）天高（gāo）温季节碳当量（liàng）在4.3%～4.5%，冬天寒冷季节（jiē）碳当量在4.4%～4.7%，铁（tiě）液（yè）wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格（gé）高温（wēn）熔炼，低温浇注的（de）原则（zé）。铁液球化处理前，将铁液进行（háng）一段过热，铁液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理时再将温度降至1490～1510℃之间。 （3）严（yán）格控制球化剂和孕（yùn）育剂颗粒度，球化剂粒（lì）度（dù）在（zài）Ø3～Ø15mm,孕育剂粒（lì）度（dù）在Ø3～Ø10mm以（yǐ）及（jí）球化剂和孕（yùn）育剂的烘烤工序，坚（jiān）持随流孕育和多次孕育的原则（zé），保证球（qiú）化剂和孕育剂的吸收率，以（yǐ）及良好的（de）孕育效果。 （4）严格浇包烘烤环节，通过浇包烘烤，保证球化处理过（guò）程中所需补（bǔ）充的热量，降低铁液的出炉温（wēn）度，减少球化剂和（hé）孕育剂的烧（shāo）损，保（bǎo）证球（qiú）化（huà）剂和孕育剂在铁液中的（de）吸收率。 （5）通（tōng）过培（péi）训，提（tí）高各工序操作人（rén）员（yuán）的知识、质量意识（shí），特别是调高浇注工（gōng）的（de）熟（shú）练程度，缩短球化处理后的浇（jiāo）注时（shí）间。 （6）严（yán）格控制消失模浇注过程（chéng）中和浇注后的真空负压（yā），以及浇注后（hòu）真空（kōng）负（fù）压的保持时间（jiān），保证浇注后铸件的凝固时（shí）间；及时清理真空管道（dào），保证（zhèng）抽真空时气流（liú）畅（chàng）通（tōng），同（tóng）时（shí），可根据浇注实际情（qíng）况，调整（zhěng）负（fù）压（yā）气体流量（liàng），尽（jìn）可能使模样发气量与负压气体流量（liàng）比接近1:1。 （7）严格（gé）控制消失模（mó）模样的密度，在保证模样强（qiáng）度的前提下（xià），尽（jìn）可能降低模（mó）样的密度，减少浇注过程中模（mó）样的发气量（liàng）。 （8）高温季节，严（yán）格控制干砂（壳型）温度≤35℃，保证铸（zhù）件（jiàn）的凝固速度，缩短铁液在液体停（tíng）留的时间。
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一、气孔（气泡、呛孔（kǒng）、气窝） 特（tè）征（zhēng）：气孔（kǒng）是存（cún）在于铸件表（biǎo）面（miàn）或内部的孔洞，呈圆形（xíng）、椭圆形或不（bú）规则形，有（yǒu）时多（duō）个气孔组成（chéng）一个气团，皮下一般呈梨形。呛孔形状不（bú）规（guī）则（zé），且表面粗糙，气窝（wō）是（shì）铸件表面凹进去一块，表面较平滑。明孔（kǒng）外观（guān）检查就能发现，皮下气孔经机械加工（gōng）后才能发现。 形成原因： 1、模具预热温度太低，液体金属经过浇注系统（tǒng）时（shí）冷（lěng）却太（tài）快。 2、模具排气设计不良，气体不能（néng）通畅排出。 3、涂料不好，本身排气性（xìng）不（bú）佳，甚至本身挥发或分解出（chū）气体（tǐ）。 4、模具（jù）型腔（qiāng）表面有孔洞、凹坑，液（yè）体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压（yā）缩（suō）液体金属，形（xíng）成（chéng）呛（qiàng）孔。 5、模具型（xíng）腔表面锈蚀（shí），且（qiě）未清理干净。 6、原（yuán）材料（liào）（砂（shā）芯）存（cún）放不当，使用前（qián）未经（jīng）预热。 7、脱氧（yǎng）剂不佳（jiā），或（huò）用量不够或操（cāo）作不当（dāng）等。 防（fáng）止方法： 1、模具要充（chōng）分（fèn）预热，涂料（石墨）的粒度不（bú）宜太细，透气性要好。 2、使用倾斜浇注方式浇注。 3、原材料应存（cún）放在通（tōng）风干燥处（chù），使用时（shí）要预热。 4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。 5、浇注温度不宜过高。 二、缩孔（缩松） 特征：缩孔（kǒng）是铸件（jiàn）表面或内部（bù）存在的（de）一种表面粗糙的孔，轻微缩孔是许多分（fèn）散的小缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。常发生在铸件（jiàn）内浇道附近、冒口根（gēn）部、厚大部位，壁的（de）厚薄转接处及（jí）具（jù）有大平面的厚（hòu）薄处。 形（xíng）成（chéng）原因： 1、模具工（gōng）作温度（dù）控制未达到（dào）定向（xiàng）凝固要求。 2、涂料选择不当（dāng），不同部位涂料层厚度控（kòng）制不好。 3、铸件在模具中的位置设计不当（dāng）。 4、浇冒口设计（jì）未能达到起充分补缩的作用。 5、浇注温度过低或过高。 防治方法： 1、提高磨（mó）具温度。 2、调整涂料层厚度（dù），涂料喷洒要均（jun1）匀（yún），涂（tú）料脱落（luò）而补涂（tú）时不可形（xíng）成局（jú）部涂料堆积现象。 3、对模具进行局部加（jiā）热或用绝热材料局部保温。 4、热节处镶铜块，对局部进行激冷。 5、模（mó）具上设计散热片，或通（tōng）过水等（děng）加速局部地（dì）区冷（lěng）却速度，或在模具（jù）外喷水，喷雾。 6、用（yòng）可拆缷激冷块，轮流安放（fàng）在型（xíng）腔内，避免连续生产时激冷块本身（shēn）冷却不充分。 7、模（mó）具冒口上设计加压装置。 8、浇注（zhù）系统设计要准确，选择适（shì）宜（yí）的浇注温（wēn）度（dù）。 三、渣孔（熔剂夹渣（zhā）或（huò）金属（shǔ）氧化（huà）物夹渣） 特征：渣孔（kǒng）是铸（zhù）件（jiàn）上（shàng）的明孔或暗（àn）孔，孔中（zhōng）全（quán）部（bù）或（huò）局部被（bèi）熔渣所填塞，外形不规则，小点状（zhuàng）熔剂夹（jiá）渣不易发现，将渣去除后，呈现光滑的孔，一般分布在浇注位置下（xià）部，内浇（jiāo）道附（fù）近或铸件死角处（chù），氧化物夹渣多以网状分布在（zài）内浇道附（fù）近（jìn）的（de）铸（zhù）件表（biǎo）面，有时呈薄片状，或带有皱纹（wén）的不规则云彩（cǎi）状，或（huò）形成片状夹层（céng），或以团（tuán）絮（xù）状（zhuàng）存（cún）在铸（zhù）件内部，折（shé）断时往往从夹层处（chù）断（duàn）裂，氧化（huà）物在其中，是铸件形成裂纹（wén）的根源（yuán）之一。 形成原因： 渣孔主要是由于（yú）合（hé）金熔炼（liàn）工（gōng）艺及（jí）浇注工艺造成（chéng）的（de）（包括浇注系（xì）统的（de）设计不正（zhèng）确），模具本身不会引起渣孔，而且金属模（mó）具（jù）是避免渣孔的有效方法之一（yī）。 防治方法： 1、浇注（zhù）系统设置（zhì）正确或使（shǐ）用（yòng）铸造纤维过滤网。 2、采用倾斜浇注（zhù）方式。 3、选择熔剂，严格控（kòng）制品质。 四、裂纹（热裂纹、冷裂纹） 特征：裂纹的外观（guān）是直线（xiàn）或不规则的曲线，热裂纹断口表面（miàn）被强烈氧化呈暗灰（huī）色或黑色（sè），无金属光泽，冷裂纹（wén）断（duàn）口（kǒu）表面清洁，有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看（kàn）见（jiàn），而（ér）内裂则需借助其他方法（fǎ）才可（kě）以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷有联系，多发生在铸件（jiàn）尖角（jiǎo）内侧，厚薄断面交（jiāo）接处，浇冒口与铸（zhù）件连接（jiē）的热节区。 形成原（yuán）因： 金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金（jīn）属模本身没有（yǒu）退让性，冷却速（sù）度快，容易（yì）造成铸件内应力增大，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大（dà），涂料（liào）层太薄等都易造成铸件开裂，模具型腔（qiāng）本身有裂纹时也容易导致（zhì）裂纹。 防治方法： 1、应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚（hòu）不均匀的部（bù）位均匀过（guò）渡（dù），采用合适的圆角（jiǎo）尺（chǐ）寸。 2、调整涂料（liào）厚度，尽可（kě）能使（shǐ）铸件（jiàn）各（gè）部分（fèn）达（dá）到所要（yào）求的冷却速（sù）度，避免（miǎn）形成太（tài）大的内应力。 3、应注意金属（shǔ）模具的工（gōng）作温（wēn）度，调整模具斜度，以及适时抽芯开（kāi）裂，取出铸件缓（huǎn）冷。 五、冷隔（融合不良（liáng）） 特（tè）征：冷（lěng）隔是一（yī）种透缝或（huò）有圆边缘的表（biǎo）面夹（jiá）缝，中间被（bèi）氧化皮隔开，不（bú）完全融为（wéi）一体，冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在（zài）铸件顶部（bù）壁上，薄的水平面（miàn）或垂直面（miàn），厚薄壁（bì）连接处或（huò）在薄的（de）助板（bǎn）上。 形（xíng）成（chéng）原因： 1、金属模具排气设计不合理。 2、工作温度（dù）太低。 3、涂料品质不好（人为、材料）。 4、浇道开设（shè）的位置（zhì）不当。 5、浇注速度（dù）太慢等。 防治方法（fǎ）： 1、正确设（shè）计浇道（dào）和（hé）排气系（xì）统。 2、大面积（jī）薄壁铸（zhù）件，涂料不要太薄，适（shì）当（dāng）加厚涂料层有（yǒu）利于（yú）成型。 3、适当（dāng）提高模具工作温度。 4、采用（yòng）倾斜（xié）浇注方法。 5、采用机械（xiè）震动金属模浇注（zhù）。 六、砂眼（yǎn）（砂孔） 特（tè）征：在铸件（jiàn）表面或内部形成相对规（guī）则（zé）的孔洞，其（qí）形状（zhuàng）与砂粒的外形一致，刚出模时可见铸（zhù）件表面镶嵌的砂粒，可从（cóng）中掏出砂（shā）粒，多个砂眼同（tóng）时存（cún）在时，铸件表面呈桔子（zǐ）皮状。 形（xíng）成原因： 由（yóu）于砂（shā）芯（xīn）表面掉下的砂粒被铜液（yè）包裹存（cún）在与铸件表面而（ér）形成孔洞。 1、砂芯（xīn）表面强度不好，烧焦或没有（yǒu）完全固化（huà）。 2、砂（shā）芯的尺寸与外（wài）模不符，合模时压碎砂（shā）芯。 3、模具（jù）蘸（zhàn）了（le）有砂子（zǐ）污染的石墨水（shuǐ）。 4、浇包（bāo）与浇道处砂芯相（xiàng）摩擦掉下的砂随铜水（shuǐ）冲进（jìn）型腔。 防治方（fāng）法： 1、砂（shā）芯制作时严格按工（gōng）艺（yì）生产，检查品质（zhì）。 2、砂芯与外模的尺（chǐ）寸相符。 3、是墨水要及时（shí）清理（lǐ）。 4、避免浇包与砂芯摩（mó）擦。 5、下砂芯（xīn）时要吹干（gàn）净模具型腔里（lǐ）的（de）砂子。
+查看全文08 2020-04
特征（zhēng）：“内生”式气（qì）孔，钢液中气体随（suí）温度下降其溶解度（dù）急剧（jù）减少，气体向较高温度扩散至（zhì）壁（bì）较厚部位（wèi），严重时遍布冒口下（xià）部部位；“外生”式气孔，这类气孔呈（chéng）梨形，细颈（jǐng）方（fāng）向指向气体来源，发（fā）生在铸件表（biǎo）面或（huò）皮（pí）下，热处（chù）理后或加工后可发现。原因分析：炼钢过程中脱氧（yǎng）不良 1.1气孔（kǒng）分四种：侵入气（qì）孔，抑出气孔，反应气孔，卷（juàn）入气孔（kǒng） （1）侵入（rù）气孔：尺寸较大，孔壁光滑（huá），表面氧化，多数量梨（lí）形或（huò）椭圆形，位于铸件表面或内（nèi）部（bù）； （2）抑出气（qì）孔：多是（shì）细小的，呈（chéng）现圆形，椭圆形（xíng）或（huò）针（zhēn）状，分（fèn）布在铸件（jiàn）整体（tǐ）或一（yī）部份；内（nèi）壁光滑而明（míng）亮； （3）反（fǎn）应气孔：位于（yú）铸件表皮下，有的呈分散状（zhuàng）的针（zhēn）形孔，有的隐藏（cáng）在（zài）铸件上部上半（bàn）百夹渣； （4）卷入气（qì）孔：浇（jiāo）注过程中，液态金属由浇（jiāo）注系统或型空卷入气体所造成气孔。 1.2气孔产生的原因： 在（zài）常压（yā）下凡是增加金属中气体的（de）含量和阻碍气泡逸出金属表（biǎo）面的（de）因（yīn）素，都可能促使铸（zhù）件产生气孔（kǒng）。生产中的原（yuán）因（yīn）有： （1）铸件结构（gòu）方面的原因： 1）较（jiào）大平面铸件，浇注（zhù）时处于水（shuǐ）平位置，液体金属中浮（fú）的气泡到达平面时，往往（wǎng）因不平（píng）面阻挡不能上浮，如表面已经凝（níng）固或（huò）气泡不能（néng）通（tōng）过型芯（xīn）壁逸出（chū）型（xíng）外（wài），将产生气孔； 2）铸件壁较薄，浇速较（jiào）快，气体压力（lì）高而引起沸腾（téng）； 3）铸件凹角处圆角半径（jìng）太小，容易产生凹（āo）角气孔（kǒng）。 （2）合金（jīn）冶炼方（fāng）面的原因： 1）金属炉（lú）料质量（liàng）低劣，表（biǎo）面严重氧化（huà），带有油（yóu）污，表面多孔（kǒng），杂（zá）质太多（duō），厚度太薄，的金属材料（liào），使溶炼的液体金属的（de）气体（tǐ）和金属氧（yǎng）化（huà）物含量（liàng）过（guò）多，容易使（shǐ）铸件（jiàn）生气孔； 2）炉料潮湿（shī）； 3）金属炉料尺（chǐ）寸太小或太松散； 4）冶金（jīn）过程（chéng）脱氧（yǎng）不完全（quán），或不定（dìng）加入量（liàng）不足，铝锭上浮部份进入炉渣（zhā）导致实际上用（yòng）来（lái）脱氧的铝量不足； 5）熔炼过程温度控制不当，钢水（shuǐ）温度（dù）太（tài）低或钢渣（zhā）太（tài）高； 6）炉壁、出铁（tiě）槽、浇包未充（chōng）分干燥（zào）； 7）炉渣控制不良； 8）熔炼时间太（tài）长（zhǎng）； 9）合金化学（xué）成份不合格。 （3）工（gōng）艺设计方面的原因： 1）芯头设计不良（liáng）； 2）芯头间隙过大（dà）金属流入排气堵塞； 3）砂箱（xiāng）高度太低，静压力低； 4）浇注系统形成或选择不（bú）正（zhèng）确。浇注系统和型腔在浇注过程（chéng）中卷入气体而不（bú）能（néng）排除 高（gāo）大（dà）铸件采用（yòng）顶注，落差大，冲击、飞溅，单纯（chún）浇注，上部较早凝固，阻碍液（yè）体排出（chū）； 5）内浇口位置不（bú）合理； 6）型（xíng）腔排气不畅，冒口太少或出气（qì）孔（kǒng）太少。 （4）型（xíng）砂、芯砂、涂料方面的原因： 1）型砂或芯砂，透（tòu）气性差，砂（shā）粒太细粘土含量太高； 2）型砂的（de）水（shuǐ）分（fèn）含量太高； 3）型砂的耐火度太低（dī）（型壁发生严重浇注，致使透（tòu）气性下降） 4）型砂中发（fā）气，物质加入量（liàng）太（tài）多； 5）涂料（liào）选用不（bú）当，涂料中（zhōng）发生物质加入量太多； 6）冷铁涂料处理不当。 （5）造型和造（zào）芯方面（miàn）的原因（yīn）： 1）砂芯浇有做出排气道或排气不合理； 2）砂型、芯、冷铁、芯（xīn）撑等温度相差太悬殊； 3）砂型没彻底焊干（gàn）或返潮； 4）冷铁或芯撑没有焊干表面生（shēng）锈或沾上油渍； 5）砂型或砂芯局部紧实度（dù）太高，透（tòu）气性（xìng）太低（dī）； 6）浇注原因产生卷入气泡，通常先慢，后快，再（zài）慢的（de）浇注方法。
+查看全文07 2020-04
球墨铸铁化学成分主要包括碳（tàn）、硅、锰、硫、磷5大（dà）常见元素（sù）。对于（yú）一些对组织（zhī）及性能有（yǒu）特（tè）殊要（yào）求的铸件，还包（bāo）括少量的合（hé）金元素（sù）。同普通灰铸铁不同的是（shì），为保证石墨球化，球墨（mò）铸铁中（zhōng）还须含有微（wēi）量的残留球化元素（sù）。 1.碳及碳（tàn）当量的选择原（yuán）则 碳是（shì）球墨铸铁的基（jī）本（běn）元素，碳高有助（zhù）于石墨化。由于石墨呈球状后石墨对机械性能的影响已（yǐ）减小到zui低程度，球（qiú）墨（mò）铸铁的含（hán）碳量（liàng）一般较高，在3.5%～3.9%之间，碳（tàn）当量在4.1%～4.7%之间。铸（zhù）件壁（bì）薄、球化元素残留量大或孕育（yù）不充分时（shí）取上限；反之，取下限。将碳当（dāng）量选择在共（gòng）晶点（diǎn）附近不（bú）仅可以改（gǎi）善铁液的流动性，对（duì）于球墨铸铁而言，碳（tàn）当（dāng）量（liàng）的提高还（hái）会由于（yú）提高了铸铁凝固时的石墨化膨胀提高铁液的自补缩能力。碳含量过高，会引起石墨漂浮（fú）。因此，球（qiú）墨铸铁中碳当量的上限以不出（chū）现石墨漂（piāo）浮为原（yuán）则。 2.硅的选择原则 硅是强石墨化元素。在球墨铸铁中，硅不仅可以（yǐ）有效（xiào）地减小白口（kǒu）倾向，增加铁素体量，而且（qiě）具有细化共晶团，提高石墨球圆整度的（de）作用。硅提高铸铁的韧脆（cuì）性转变温度，降低冲击韧（rèn）性，因此硅含量不宜过高，尤其是当铸铁中锰和磷含量较高时，更需要严（yán）格控制硅的含量。球墨铸（zhù）铁中终（zhōng）硅量一般在1.4%～3.0%。选定碳当量后，一般采取（qǔ）高碳低硅强化（huà）孕育的原则。硅的（de）下限以不（bú）出现自由渗碳体为原（yuán）则（zé）。 球墨（mò）铸铁（tiě）中碳硅含量确定（dìng）以（yǐ）后，成（chéng）分设计基本合适（shì）。如果高于zui佳区域，则（zé）容易出现石墨漂浮现象。如（rú）果（guǒ）低于zui佳区域，则（zé）容易出现缩松（sōng）缺陷和自由碳化物。 3.锰的选（xuǎn）择原则 由于（yú）球墨（mò）铸铁中硫的含量已经很低（dī），不（bú）需（xū）要过多的锰来中和硫（liú），球墨铸铁中（zhōng）锰的作用就主（zhǔ）要表现在（zài）增加（jiā）珠光（guāng）体的稳（wěn）定性，促（cù）进形成(Fe、Mn)3C。这些碳化物偏析于晶界，对球（qiú）墨铸铁的（de）韧（rèn）性影（yǐng）响很（hěn）大。锰也会提高铁（tiě）素体球（qiú）墨铸铁（tiě）的（de）韧脆性转（zhuǎn）变温度（dù），锰含量每增加0.1%，脆性转变温度提高10～12℃。因（yīn）此，球墨铸铁中锰含量一般是愈低（dī）愈好，即（jí）使珠光体（tǐ）球墨铸铁，锰含（hán）量也不宜超过0.4%～0.6%。只有以提高耐磨性为（wéi）目的的中锰球铁和贝氏体球（qiú）铁例外。 4.磷的选择原则 磷是一种有害元素。它在铸铁中溶解度极（jí）低，当其含（hán）量（liàng）小于0.05%时，固溶于基体中，对力学性能几乎没有影响。当含量大于0.05%时，磷极（jí）易（yì）偏析于共晶团边界，形成二元、三元或复合磷共晶，降（jiàng）低（dī）铸铁的韧性。磷提（tí）高铸铁的（de）韧脆性转变温度，含磷量每增加（jiā）0.01%，韧脆性转变温（wēn）度提高4～4.5℃。因此（cǐ），球墨铸铁中磷的含量愈低愈好，一般情（qíng）况下应低于（yú）0.08%。对于比较重要（yào）的铸件，磷含量应（yīng）低于0.05%。 5.硫的选择原则 硫是一种（zhǒng）反球化元素，它（tā）与镁、稀土等（děng）球化（huà）元（yuán）素有很强的亲合力，硫的存在会（huì）大量消（xiāo）耗铁液中的球化元素，形成镁和稀土（tǔ）的硫化物，引起（qǐ）夹渣、气孔等铸造（zào）缺陷。球墨铸铁中硫的（de）含量一（yī）般要求小于0.06%。 6.球化（huà）元素的选（xuǎn）择原（yuán）则 目前（qián）在工业上使用的球化（huà）元（yuán）素（sù）主（zhǔ）要是镁和（hé）稀土。镁和稀土元素可以中和（hé）硫等反球化元素的作用，使石（shí）墨按球状生长。镁和（hé）稀土的残留量应根据铁液中硫等（děng）反球化元素的含量确定。在（zài）保证（zhèng）球化合格的前提下，镁和稀土的残（cán）留量应尽量（liàng）低（dī）。镁和稀（xī）土残（cán）留量过高，会增加铁液的白口（kǒu）倾向，并（bìng）会由（yóu）于它（tā）们在晶（jīng）界（jiè）上偏（piān）析而影响铸件的力学性能。
+查看全文06 2020-04
铸（zhù）件粘（zhān）砂不仅影响铸件的外观（guān）质量，甚至引起报（bào）废。因此，对铸件的粘砂必须引（yǐn）起足够（gòu）的重视，以提高产品（pǐn）出品率。那应该如何防止铸件粘砂（shā）呢？ “治病”当然要找到根源，首先我们先来看一下铸件粘砂的原（yuán）因1、足够的压力使金属液渗（shèn）人砂（shā）粒之间较高的金（jīn）属液静压力头。即由（yóu）铸件浇（jiāo）注高度和浇（jiāo）注系统（tǒng）形成的压力。如该压力超过（guò）砂粒间隙之间（jiān）毛细现象形成（chéng）的（de）抵抗（kàng）压力。即（jí）尸（shī）毛=QcosO/r，式中P毛（máo）为毛细压（yā）力；为金（jīn）属液表面张力；e为（wéi）金属（shǔ）液毛细管的润湿角（jiǎo）；r为（wéi）毛细（xì）管半（bàn）径。就（jiù）会形成机械粘砂。静压力（lì）头超（chāo）过500 mm，铸（zhù）造用（yòng）砂又较粗，多数会产生（shēng）机械粘（zhān）砂，除非上（shàng）涂料。上式（shì）亦说明：越大，即（jí）砂粒粒度越粗，尸（shī）毛越小，即较易产生机（jī）械（xiè）粘砂。 2、金属液在（zài）铸型内（nèi）流动形成（chéng）的动压力。 3、铸（zhù）型“爆”或“呛（qiàng）”。即（jí）铸型浇注时（shí）释放的可燃气（qì）体与空（kōng）气混合并被炽热金属（shǔ）液点（diǎn）燃所（suǒ）形成的（de）动压力（lì）。 4、机械粘砂一经开始（shǐ），即（jí）便压力（lì）减小，金属液渗透（tòu）还（hái）会继续进（jìn）行，直（zhí）到渗（shèn）透金属液前沿凝固。即金属液温度（dù）低于固相线温度，渗透（tòu）方可停止。 5、化（huà）学粘砂通常的原因（yīn）是（shì）湿型和制芯用原材料（liào）耐火度、烧结点低;石英砂（shā）不（bú）纯;煤粉或代用品加人不足;没有使（shǐ）用涂料或使用不当;浇注温度过高;浇（jiāo）注不当（dāng）致使（shǐ）渣子进人铸型等因素造成（chéng）。 容（róng）易造成粘（zhān）砂的原因找到（dào）了，接下来我们就来说一下（xià）如何防止（zhǐ）！1、预（yù）防机械粘砂（shā）可采用如下措施 1)避免较高的金属液静压力头;在满（mǎn）足铸件补（bǔ）缩条件下冒口（kǒu）高（gāo）度不要过高;避（bì）免浇包处于高位直（zhí）接浇到（dào）直浇道（dào）内，必要（yào）时可（kě）利用盆形浇口杯缓冲一下金属流，并形成恒高（gāo）静压力头。 2)尽量使用粒度较（jiào）细、的铸造用砂。 3)砂型（xíng）应紧实（shí）良好（hǎo）。机器（qì）造型不可（kě）超载，供给造型（xíng）机的压缩（suō）空（kōng）气应（yīng）保（bǎo）持规（guī）定压力，避免使（shǐ）用过（guò）湿或（huò）存放期（qī）过长（zhǎng）的型砂（shā），因难以紧实，芯盒通气（qì）孔(塞)不（bú）得堵塞（sāi）;采用树脂砂造型和（hé）制芯不能仅靠型砂的良（liáng）好流动性，要保（bǎo）证紧实，必（bì）要（yào）时（shí）辅以震动（dòng）。 4)防止铸型“爆”或“呛”。型砂不可加人过（guò）量煤粉和水分。尽量（liàng）为型和芯开好出（chū）气孔、通气孔，增加（jiā）铸型透气性。 5)减缓型内产（chǎn）生的动压力（lì）。铸型应多设出气孔，多扎气（qì）眼（yǎn）;高紧（jǐn）实度（dù）的铸型分型面上可设排气槽(通气槽（cáo）或（huò）通气沟)。 6)铸型或型芯使用有效的（de）涂料（liào）。即充（chōng）填型、芯表（biǎo）层砂（shā）粒的空隙。如涂料过厚可（kě）能开裂，使金属液渗入砂中（zhōng），这（zhè）时可在第1或（huò）第2层中使用较稀的涂料，然（rán）后再（zài）以正常（cháng）或较（jiào）稠的涂料。 2、预防化学（xué）粘砂可采用如下措施 1)砂子供应来源不（bú）同，铸造用砂的纯（chún）度、烧结点;耐（nài）火度有很大差异。烧结点在1 200℃以下的低（dī）纯度硅（guī）砂（shā）将促使粘砂;浇结点在（zài）1 450℃以上（shàng）的高纯度（dù）硅砂或非石英砂如错砂、铬（gè）铁矿砂等将减少粘砂。 2)湿型粘土砂（shā）中加人煤粉约5%能防止（zhǐ）中小尺寸铸件（jiàn）的粘砂（shā）。铸（zhù）造用煤（méi）粉的灰分含量应小于10%。为防（fáng）止型砂（shā）系统中（zhōng）失效煤粉及粉尘的积累，每个生产周期应淘汰一些旧砂并加人（rén）一些新材料。旧砂废弃量一般约（yuē）为10%一（yī）15%，薄壁（bì）铸件生产取下限，厚（hòu）壁铸件生产取上限（xiàn）。 3)水玻璃（lí）砂由于混合（hé）物烧结点低，必须采用涂料。混砂中硅酸钠和旧（jiù）砂（shā）不应过（guò）多，混砂中加入1%一2%的煤粉也有助（zhù）于防止粘砂。
+查看全文03 2020-04
覆膜砂（shā）铸造在铸造领（lǐng）域（yù）已有相当（dāng）长的历（lì）史，铸件的（de）产量（liàng）也（yě）相当大；但采用覆膜砂铸造生产精密铸钢件时面临很多难题：粘砂（结疤）、冷隔、气（qì）孔。如何解决这些问题（tí）有待（dài）于我们去进一（yī）步探讨。一、对覆膜砂（shā）的认识与了解（覆膜砂属（shǔ）于（yú）有（yǒu）机粘结剂（jì）型、芯砂） （1）覆膜砂的（de）特点：具有适宜的强度（dù）性能；流动性好（hǎo），制出（chū）的砂型、砂芯（xīn）轮廓清晰，组织致密（mì），能够制（zhì）造出复（fù）杂的砂芯（xīn）；砂（shā）型（芯）表面质量好，表面（miàn）粗糙度（dù）可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸（cùn）精度可达（dá）CT7～CT9级；溃（kuì）散性好，铸（zhù）件容（róng）易（yì）清理。 （2）适用范（fàn）围：覆（fù）膜砂既可制作铸型又可制作砂（shā）芯，覆膜砂的（de）型或芯既可互相配合使用又可与其它砂型（芯）配（pèi）合使用；不仅可以用于金属型重力铸造（zào）或低压铸造（zào），也可以用于铁型覆砂（shā）铸（zhù）造，还可以用于热法离心（xīn）铸造；不仅可以用于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用于铸钢件的生（shēng）产（chǎn）。 二、覆膜（mó）砂的制备 1．覆膜砂组成（chéng） 一般由耐火材料、粘（zhān）结剂、固化剂、润滑剂（jì）及特殊添加剂组成（chéng）。 （1）耐火材（cái）料是构成覆膜（mó）砂的（de）主体。对（duì）耐火材料的要求（qiú）是：耐火度高、挥发物（wù）少、颗粒较圆整、坚实等。一般选用天然擦洗硅砂。对硅砂的要求是：SiO2含量高（铸铁及非铁（tiě）合金铸件要求大于（yú）90%，铸钢件（jiàn）要求大于（yú）97%）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂（shā））--[水洗（xǐ）砂含泥量规定（dìng）小于（yú）；粒度①分布（bù）在相（xiàng）邻3～5个（gè）筛号上；粒形（xíng）圆（yuán）整，角形因素应不大（dà）于1.3；酸耗（hào）值不小于（yú）5ml。 （2）粘结剂普（pǔ）遍采用酚醛树脂。 （3）固化（huà）剂通常采用乌（wū）洛托（tuō）品（pǐn）；润滑剂（jì）一（yī）般采用硬脂（zhī）酸钙，其作用是防（fáng）止覆（fù）膜（mó）砂（shā）结（jié）块，增加流动（dòng）性（xìng）。添加（jiā）剂的主（zhǔ）要作用是改善覆（fù）膜（mó）砂（shā）的性能。 （4）覆膜砂的基本配比 成分 配（pèi）比（质量分数，%） 说明：原砂 100 擦洗砂， 酚醛树脂 1.0～3.0 占原砂（shā）重 ，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树（shù）脂重，添加剂 0.1～0.5 占原（yuán）砂重 。1：2） 10～15 占树（shù）脂重，硬脂酸钙 5～7 占树（shù）脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的生产工艺（yì） 覆膜砂的（de）制备工（gōng）艺主要有冷法覆膜、温法（fǎ）覆膜（mó）、热法覆（fù）膜三种，目前（qián）覆（fù）膜砂的生（shēng）产几乎都是采用热覆（fù）膜法。热法覆膜工（gōng）艺是先（xiān）将原砂加热到（dào）一（yī）定温度，然（rán）后分别与树脂、乌（wū）洛托品水溶（róng）液和（hé）硬脂（zhī）酸钙混合搅拌，经冷却（què）破碎和（hé）筛分而（ér）成（chéng）。由于配（pèi）方的差（chà）异（yì），混制工艺有所不同。目前国内覆膜砂生产（chǎn）线的种类很（hěn）多，手工加（jiā）料的（de）半（bàn）自（zì）动生产（chǎn）线约有2000~2300条，电脑控（kòng）制（zhì）的全自动生产线也（yě）已经有将近50条（tiáo），有效提高了（le）生产（chǎn）效率和产品稳定性。例如xx铸造有限（xiàn）公司的自动（dòng）化可视生（shēng）产线，其（qí）加料时间控制（zhì）精确到0.1秒，加热温度（dù）控（kòng）制（zhì）精确到1/10℃，并且可以（yǐ）通（tōng）过视频时时观察混砂状态（tài），生产（chǎn）效率达到6吨/小时。 ３．覆（fù）膜砂的主要（yào）产品类（lèi）型 （1）普通（tōng）类（lèi）覆膜砂（shā） 普通覆膜砂即传统覆膜砂，其组成通常由石英砂，热塑性酚醛树脂，乌洛托品和硬脂酸钙构成（chéng），不加有关添加剂，其树脂加（jiā）入（rù）量通常在一（yī）定强度要求下相对较高（gāo），不具备耐高温，低膨胀（zhàng）、低发（fā）气等特性（xìng），适用于要求不高的铸件生产（chǎn）。 （2）高强度低发气类覆膜砂（shā） 特点：高强度、低膨（péng）胀、低发气、慢（màn）发气、抗氧（yǎng）化（huà） 简介:高强度低（dī）发（fā）气覆膜（mó）砂（shā）是（shì）普通覆膜砂的更新换代产（chǎn）品，通过加入有关特性的“添加剂”和采用新的（de）配制工艺，使树脂用（yòng）量大（dà）幅度下降，其强度比普通覆（fù）膜（mó）砂高30%以上（shàng），发气量显著降（jiàng）低，并（bìng）能延缓（huǎn）发气速（sù）度，能更好（hǎo）地适应铸件生产的需要。该类（lèi）覆（fù）膜砂主要适（shì）用于铸铁件中，中小铸钢、合（hé）金铸钢（gāng）件的生产。目前（qián）该类覆膜（mó）砂有三（sān）个系列（liè）：GD-1高强度低发（fā）气覆膜（mó）砂；GD-2高强（qiáng）度低膨胀低发气覆膜砂；GD-3高（gāo）强度低膨（péng）胀低发（fā）气抗氧化（huà）覆（fù）膜。 （3）耐高温(类)覆（fù）膜（mó）砂(ND型) 特（tè）点：耐高温、高（gāo）强度、低膨胀（zhàng）、低（dī）发气、慢发气、易溃散、抗氧化 简介:耐高温覆膜砂是通过（guò）特殊（shū）工艺配（pèi）方（fāng）技术生产出的具有优异高温（wēn）性能(高温（wēn）下强度高、耐热时（shí）间长（zhǎng）、热膨胀量小、发气量低（dī）)和综合铸造（zào）性（xìng）能的新型覆膜砂。该类覆膜砂特别适用于复（fù）杂薄壁（bì）精密（mì）的铸铁件(如汽车发动（dòng）机缸体、缸盖等)以及高（gāo）要（yào）求的（de）铸钢件（jiàn）(如集装（zhuāng）箱角（jiǎo）和火（huǒ）车刹车缓（huǎn）；中器壳件等)的生产，可有效消除粘（zhān）砂、变形、热裂（liè）和气孔（kǒng）等铸造缺陷。目（mù）前该（gāi）覆膜砂有四个系列：VND-1耐高温覆（fù）膜砂（shā）. ND-2耐高温低膨胀低发气覆膜砂 ND-3耐高温低膨胀低发气抗氧化（huà）覆膜（mó）砂 ND-4耐高温高强底低膨胀（zhàng）低发气覆（fù）膜 （4）易溃散类覆膜砂 具（jù）有较好的强度（dù），同时具有优异的（de）低温（wēn）溃散（sàn）性能，适（shì）用于生产有（yǒu）色金属铸件。 （5）其它特（tè）殊要求（qiú）覆膜砂（shā） 为适应不同产品（pǐn）的需要，开（kāi）发出（chū）了系列（liè）特种覆膜（mó）砂如（rú）：离心（xīn）铸造用（yòng）覆膜砂、激冷覆（fù）膜砂（shā）、湿态覆（fù）膜砂、防粘砂、防脉（mò）纹（wén）、防橘皮覆膜砂等。 三、覆膜砂制芯主要工艺过（guò）程 加（jiā）热温度200-300℃、固（gù）化时（shí）间30-150s、射（shè）砂（shā）压力0.15-0.60MPa。形状简单（dān）的砂芯、流动（dòng）性好（hǎo）的覆膜砂可选用较低的射砂压力，细薄（báo）砂芯选择较低的加热温度，加（jiā）热温度（dù）低（dī）时可适当延长（zhǎng）固化（huà）时间等。覆膜砂所使用（yòng）的（de）树（shù）脂是酚醛类树脂。制芯工艺的优点：具有适宜的强度性能；流动性好；砂芯表面质（zhì）量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂（shā）芯抗吸湿性强；溃散性好，铸件（jiàn）容易清理（lǐ）。 1、铸型（模（mó）具）温度 铸型（xíng）温度是影响壳层厚（hòu）度及强度（dù）的主要（yào）因素之一,一般控（kòng）制（zhì）在220～260℃,并根据下列（liè）原则选定（dìng）: （1）保（bǎo）证（zhèng）覆膜（mó）砂上的树（shù）脂软化（huà）及（jí）固化（huà）所需（xū）的足够热量； （2）保证形成（chéng）需要的壳厚且壳型（芯）表面不焦化（huà）； （3）尽量缩短结壳及（jí）硬化（huà）时间，以提高生产率。 2、射（shè）砂压力及（jí）时（shí）间（jiān） 射砂时（shí）间一（yī）般控制在（zài）3～10s，时间过短则砂型（芯）不（bú）能成（chéng）型。射（shè）砂压力一般为0.6MPa左右；压（yā）力过低（dī）时，易造成射不足（zú）或疏（shū）松现（xiàn）象。3、硬化时间：硬化时间的长短主要取决于砂（shā）型（xíng）（芯）的厚度与铸型的（de）温度，一般（bān）在60～120s左右。时（shí）间过短，壳层未完全固化则强度低（dī）；时（shí）间（jiān）过长，砂型（xíng）（芯）表面（miàn）层易烧焦影响铸件质量。覆膜砂造型（芯）工（gōng）艺（yì）参数实例：序号 图号（hào） 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（dù）（℃） 射砂时间（s） 硬化时间（jiān）（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应用中存（cún）在的（de）问题及解决（jué）对策 制芯的方法种类很多，总（zǒng）的可（kě）以划分为热固性方（fāng）法（fǎ）和冷（lěng）固性方法两大类，覆（fù）膜砂制芯属于热固（gù）性方法类。任何一种制芯方法都有（yǒu）其自（zì）身的优点和缺点，这（zhè）主要（yào）取决于产品的质量要（yào）求、复（fù）杂程度（dù）、生产批量、生产成本、产品（pǐn）价格（gé）等综合因素来决定采用何种制芯方（fāng）法。对铸件内腔（qiāng）表面（miàn）质量要求高，尺寸精度要求高、形状（zhuàng）复杂的（de）砂芯采用覆（fù）膜砂制芯是非常（cháng）有（yǒu）效的。例如（rú）：轿车发动（dòng）机（jī）气缸盖的进（jìn）排（pái）气道砂芯、水（shuǐ）道砂芯、油道（dào）砂芯，气缸体的水道砂芯（xīn）、油道砂（shā）芯，进气岐管、排气岐管的（de）壳芯砂芯，液压阀的流道（dào）砂芯，汽车涡轮增压器（qì）气道砂芯等等。但是在覆（fù）膜砂使用中还（hái）常（cháng）遇到一些问题（tí），这（zhè）里仅就工作中的体会略谈一二。 1、覆膜砂的（de）强度和发（fā）气量的确（què）定方法 在原砂质量和（hé）树脂质量一定的前提（tí）下，影响（xiǎng）覆膜砂强度（dù）的（de）关（guān）键因素主（zhǔ）要取（qǔ）于酚醛树（shù）脂的加入量。酚醛树脂加入（rù）量多，则强（qiáng）度就提高，但发（fā）气量也增加，溃散性就降低。因此在生产应用中一（yī）定要（yào）控制（zhì）覆膜砂的强度来（lái）减少发气（qì）量，提高溃散性，在强度标准（zhǔn）的（de）制订（dìng）时定要找（zhǎo）到（dào）一个平衡点。这个平（píng）衡点（diǎn）就是保证砂（shā）芯的表面质量（liàng）及在浇注时不产生（shēng）变（biàn）形、不产生断芯前（qián）提（tí）下的强度。这样才（cái）能保证铸件（jiàn）的表面质量和尺寸精度，又可以减少发（fā）气（qì）量，减少铸（zhù）造件气孔缺陷（xiàn），提（tí）高砂芯的出砂性（xìng）能。对砂芯存放，搬运过程中可以采用工位器具、砂芯小车，并在其上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚（hòu）的海绵，这样可（kě）以减少砂（shā）芯（xīn）的损耗（hào）率。 2、覆膜砂砂芯的存放期 任何砂芯都会吸湿，特别是南方地区空气（qì）相对湿度大，必须对砂芯存（cún）放期在工艺（yì）文件上加以规定，利用精益生产先进（jìn）先出（chū）的（de）生（shēng）产方式（shì）减少砂芯（xīn）的存放（fàng）量和存放（fàng）周期（qī）。各企业应结合自（zì）己（jǐ）的厂房条件和当地（dì）的气候条（tiáo）件来确定砂芯的存放周期。 3、控制（zhì）好覆膜砂的供货质量 覆膜砂进厂时必须附有（yǒu）供应商的质量（liàng）保证资（zī）料，并（bìng）且企业（yè）根据抽样（yàng）标（biāo）准进行检（jiǎn）查，检查合格后（hòu）方可入库。企业取样检测不合（hé）格时由质保和技术（shù）部门（mén）做出处（chù）理结果，是让步接受或向供（gòng）应商退（tuì）货。 4、合格的覆膜砂在制芯时发现砂（shā）芯断裂变形（xíng） 制（zhì）芯时砂芯（xīn）的断（duàn）裂变形通常会认（rèn）为覆膜砂（shā）强度低造成（chéng）的。实际（jì）上砂芯断裂和变形会涉及到许多生产过（guò）程。出现不正常情况，必须要查到真正的原因（yīn）才能彻底解决。具体原（yuán）因如下： （１）制芯时（shí）模具的温度（dù）和留模时间，关系到砂芯结壳硬化厚度是（shì）否满足工艺要（yào）求。工艺上所（suǒ）规定的工艺参数（shù）都需要（yào）有一个范围，这个范（fàn）围需靠操作人员的（de）技能来进行（háng）调整。在（zài）模具（jù）温度（dù）上限时留（liú）模时间（jiān）可以取下限，模具（jù）温度在（zài）下限时留（liú）模时间（jiān）取上限。对操作人员需要不（bú）断地（dì）培（péi）训（xùn）提高（gāo）操作技能。 （２）制芯时在模具上会粘有酚（fēn）醛树脂和砂粒，必须进行及时清理并喷上（shàng）脱（tuō）模剂，否则会越（yuè）积越（yuè）多开模时会把（bǎ）砂（shā）芯拉断或变形。 （３）热芯盒模具（jù）静模上的弹（dàn）簧顶杆，由于长期在高温状态下工（gōng）作会产生弹性失（shī）效而造成砂芯断裂或变（biàn）形。必须及时更换弹簧。 （４）动模和（hé）静（jìng）模不平行或不在同一中心线上，合模时在油缸（gāng）或气（qì）缸的压力作用下（xià），定位销前端有一段斜度，模（mó）具还是（shì）会合（hé）紧，但在开模时动模和静（jìng）模（mó）仍会恢复到原始状态使（shǐ）砂芯断裂或变（biàn）形。在这种情况下（xià）射砂（shā）时会跑砂，砂芯的（de）尺（chǐ）寸会（huì）变大。解（jiě）决对策是及（jí）时调整模具（jù）的平行度和同（tóng）轴度。 （５）在壳（ké）芯机上生产（chǎn）空（kōng）心砂芯时，从砂芯中（zhōng）倒出尚未硬化的（de）覆膜砂需要重新使用时，必须进行（háng）过筛并未（wèi）用过的覆膜砂（shā）按（àn）３：７比（bǐ）例混合后使用，这样（yàng）才能保证壳芯砂（shā）芯的表面质量和砂芯强（qiáng）度。
+查（chá）看（kàn）全文02 2020-04
消失模铸（zhù）造（zào）技术是用泡沫（mò）塑料制（zhì）作成与零件结构和尺寸完全（quán）一样的（de）实型模具，经（jīng）浸（jìn）涂（tú）耐火粘结（jié）涂（tú）料，烘干后进行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模（mó）样受热气化（huà）消失，而（ér）得到与模（mó）样形状一致的金属零件的铸造方（fāng）法。 压力消（xiāo）失模铸造技术（shù） 压力消失（shī）模（mó）铸造技术是消失模铸造（zào）技术与压力凝固结晶（jīng）技术相结合的铸造新技术，它是在带砂箱的（de）压力灌中（zhōng），浇注金属液使泡沫（mò）塑料气（qì）化消失后，迅速密封压力灌，并通入一定（dìng）压力（lì）的（de）气体，使金属液在压力下凝固结晶成型（xíng）的铸造方法。这种铸（zhù）造技（jì）术的特点是（shì）能（néng）够显著（zhe）减少铸件中的缩孔、缩松、气孔（kǒng）等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善铸（zhù）件力学性能（néng）。 真空低压消失（shī）模铸造技术 真空低压消失模铸造技术（shù）是将（jiāng）负压消失模铸（zhù）造（zào）方法（fǎ）和低压反重（chóng）力浇（jiāo）注（zhù）方法复合而发展的一种新（xīn）铸造技（jì）术（shù）。真空低压消失模铸造技（jì）术的特点（diǎn）是（shì）：综合了低压铸造与真空消失模铸造的技术优势，在（zài）可控的气压下完成充型过程，大大提高了合金的铸造充型能力；与（yǔ）压铸相（xiàng）比，设备投资小、铸件（jiàn）成本低、铸件可热处理强化；而与砂型铸造相比，铸（zhù）件的精（jīng）度高、表面粗糙度小（xiǎo）、生产率高、性能好；反重力作用下（xià），直浇口成为补缩（suō）短通（tōng）道，浇注温度的（de）损（sǔn）失小（xiǎo），液态（tài）合金（jīn）在可控（kòng）的压力下进（jìn）行补缩凝固，合金铸（zhù）件的浇注系统（tǒng）简（jiǎn）单有效、成品率高、组织致密；真空（kōng）低压消失模（mó）铸造（zào）的浇注温度低，适合于多种有色合金。 振动消失模（mó）铸（zhù）造（zào）技（jì）术 振动消（xiāo）失模（mó）铸（zhù）造（zào）技术（shù）是在消失模铸造过程中（zhōng）施加一定（dìng）频率和振（zhèn）幅的振动，使铸件在振动（dòng）场的作用下凝固，由于消失模铸造凝固过（guò）程中对金属（shǔ）溶液施加了（le）一定时间振动，振动力（lì）使液相与（yǔ）固相（xiàng）间产生相对运动，而使枝晶破碎，增加液相内结晶核心，使铸件zui终凝（níng）固组织细化、补缩提高（gāo），力学性能改善。该（gāi）技术利用消失模铸造中现成的紧实振动台，通过振动电（diàn）机产生的机械（xiè）振动，使金属液在动力（lì）激励下生核，达（dá）到细（xì）化组织的目的，是一种操作简便、成本（běn）低廉、无环（huán）境污染的方法。 半固态消失模铸（zhù）造技术 半固态（tài）消失模铸造技术是消失模铸造技术与（yǔ）半（bàn）固态（tài）技术相结（jié）合的新铸造技（jì）术，由于该工艺（yì）的特点在于（yú）控制液固相的（de）相（xiàng）对比（bǐ）例，也称转（zhuǎn）变控制半固态成形。该技术可以提高（gāo）铸件致密（mì）度、减少偏析、提高（gāo）尺寸精度和铸件性能。 消失模（mó）壳型（xíng）铸造（zào）技（jì）术（shù） 消失模壳型（xíng）铸（zhù）造技术是熔（róng）模铸造技术与消失（shī）模铸造（zào）结合起来的新型铸造方法。该方（fāng）法是将用发泡模具制（zhì）作的与零件形状一样（yàng）的泡沫（mò）塑料（liào）模样表面涂上数（shù）层耐火材料，待其硬化干（gàn）燥后，将其中的泡沫塑料（liào）模样燃（rán）烧气化消失而制成型壳（ké），经（jīng）过焙烧，然（rán）后（hòu）进行浇注，而获（huò）得较高尺寸精度（dù）铸件的（de）一种（zhǒng）新型精密铸造方（fāng）法。它具（jù）有消失模铸造（zào）中的（de）模样尺寸大、精密（mì）度高的特点，又有熔模精密铸（zhù）造中结（jié）壳精度、强（qiáng）度（dù）等优（yōu）点。与普通熔模铸造相比，其特点是泡沫塑料模料成本低廉，模样粘接组合方便，气化消失容（róng）易，克服了熔（róng）模铸造模（mó）料容易软化而引（yǐn）起的熔模变形的问题（tí），可以生产（chǎn）较大尺（chǐ）寸的各种合金复杂铸件 消失模悬浮铸造技术 消失模悬浮铸造技术是消失模铸造工艺与悬（xuán）浮铸（zhù）造结合起来的一种新型实（shí）用铸造技术。该技术工艺（yì）过程是金属（shǔ）液浇入铸型后，泡（pào）沫塑（sù）料（liào）模样气化，夹杂在冒口模型（xíng）的悬浮剂（或（huò）将悬浮剂（jì）放置在模（mó）样（yàng）某特定位置（zhì），或将悬浮剂与EPS一起制（zhì）成（chéng）泡沫（mò）模样）与金属液发生（shēng）物化（huà）反应从而提高铸件整体（或（huò）部分（fèn））组织性能。
+查看（kàn）全（quán）文01 2020-04
缺陷（xiàn）一：铸造缩（suō）孔 主要原（yuán）因有合金凝固收缩（suō）产生铸造缩（suō）孔和合金溶（róng）解时吸收（shōu）了大量的空气中的氧气（qì）、氮气（qì）等，合金（jīn）凝固（gù）时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直（zhí）径或减短铸道的长度。 3）增加金属的（de）用量。 4）采用下列方法，防止（zhǐ）组织面向（xiàng）铸道方向出现（xiàn）凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却道（dào）。 b.为防止已熔化的金属垂直（zhí）撞击型腔，铸道应成弧形（xíng）。 c.斜向放置铸（zhù）道（dào）。 缺陷（xiàn）二：铸件表面粗糙不（bú）光洁缺陷（xiàn） 型腔表面粗糙（cāo）和熔（róng）化的（de）金属与型腔表（biǎo）面产生了化学反应，主（zhǔ）要体（tǐ）现出下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋（mái）料固化后直接（jiē）放入茂福炉中焙（bèi）烧，水（shuǐ）分过（guò）多。 3）焙烧的（de）升温速度（dù）过（guò）快，型腔（qiāng）中的不同（tóng）位（wèi）置产（chǎn）生膨胀差（chà），使型腔（qiāng）内（nèi）面剥落。 4）焙烧的zui高温度过高或焙烧时间过长（zhǎng），使型腔内面过于干（gàn）燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应（yīng），铸件表（biǎo）面烧粘了包埋料。 6）铸型的（de）焙烧不充分，已熔化的（de）金属铸入时，引起（qǐ）包埋料（liào）的分解（jiě），发生（shēng）较多的气体（tǐ），在铸件表（biǎo）面（miàn）产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过（guò）高（gāo），铸件（jiàn）表（biǎo）面产生局部的粗糙。 解决的办法： a.不要过（guò）度（dù）熔化金属。 b.铸型的（de）焙烧温度不要过高（gāo）。 c.铸型（xíng）的（de）焙烧温度不（bú）要过低（dī）（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发生（shēng）组织面向铸道方向出现凹陷（xiàn）的现象。 e.在蜡（là）型上涂布防止烧粘的液体。 缺陷三：铸件发生（shēng）龟裂缺陷 有两大原因，一是通常因该处的金属凝（níng）固（gù）过（guò）快，产生铸造缺陷（接缝）；二（èr）是因（yīn）高温产生的龟（guī）裂。 1）对（duì）于金（jīn）属凝固过（guò）快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间（jiān）来解决。铸入（rù）时间的相关因素（sù）：蜡型（xíng）的形状（zhuàng）。铸到的粗细数量。铸造压（yā）力（铸造机）。包埋料（liào）的透气性。凝固时间的相关因素：蜡（là）型的（de）形（xíng）状。铸圈的zui高焙烧温度。包（bāo）埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高温（wēn）产生（shēng）的龟裂，与金属及（jí）包（bāo）埋（mái）料的机（jī）械性能有关。下列情（qíng）况易产（chǎn）生龟裂：铸（zhù）入温度高易产生龟裂；强度（dù）高的（de）包埋料易（yì）产生龟裂；延伸性（xìng）小（xiǎo）的镍烙合（hé）金及钴烙（lào）合金易产（chǎn）生龟裂。 解决的办法： 使用（yòng）强度（dù）低的（de）包埋料（liào）；尽量降（jiàng）低（dī）金属的（de）铸入温度（dù）；不使用延展性小的。较脆的合金。 缺陷四：球状突起缺陷 主（zhǔ）要是（shì）包埋料调和后残（cán）留的空（kōng）气（气（qì）泡）停留（liú）在蜡型（xíng）的表面而造成。 1）真（zhēn）空（kōng）调和包埋料，采用真空包埋后效果更好（hǎo）。 2）包埋（mái）前（qián）在（zài）蜡型的（de）表（biǎo）面喷射界面活性剂（例如日进（jìn）公司的（de）castmate） 3）先把包埋料（liào）涂布在蜡型上。 4）采用加压包埋的方（fāng）法，挤出气泡（pào）。 5）包埋时留（liú）意蜡型的方向，蜡型与铸道连接（jiē）处的下方不要有凹陷。 6）防止包埋时混（hún）入气泡（pào）。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合（hé）；需沿铸（zhù）圈内壁灌注包埋料（使（shǐ）用震荡机）。 7）灌满铸（zhù）圈（quān）后（hòu）不得再震荡。 缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要（yào）是因铸圈龟（guī）裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。 解（jiě）决的（de）办法： 1）改变包埋条（tiáo）件：使用强度较高的包埋料。石（shí）膏类包埋（mái）料的（de）强度低于磷酸（suān）盐类包埋料，故使用时应谨（jǐn）慎。尽量（liàng）使用（yòng）有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易（yì）产（chǎn）生龟裂，故需注（zhù）。 2）焙烧的条件：勿在包埋料（liào）固化后直（zhí）接焙烧（应在数（shù）小（xiǎo）时（shí）后再焙烧（shāo））。应缓缓的（de）升温（wēn）。焙烧后立即铸造，勿重复焙（bèi）烧铸（zhù）圈。
+查（chá）看全文31 2020-03
在铸件生产（chǎn）过程（chéng）中都会出现各种各（gè）样的缺陷，影响铸件质量，甚至让铸件直（zhí）接报废，气孔就是其中比较常见（jiàn）的，无（wú）论铸铁件、铸钢（gāng）件还是合金铸件都可能出（chū）现气孔的问（wèn）题。今天洲际（jì）铸（zhù）造整理了一篇关于球磨铸铁皮（pí）下（xià）气孔（kǒng）防治（zhì）措施，希望能对大家有所帮助（zhù）。 气孔特征 皮下气孔大多数（shù）情况下是由多（duō）个直径为1-3mm的小气孔，成串（chuàn）横列于铸件（jiàn）表面以（yǐ）下1-3mm处。气孔内壁光滑（huá），呈均匀分（fèn）布在铸件上表面（miàn）或远离内浇道的（de）部（bù）位，但（dàn）在铸件（jiàn）侧（cè）面和底部也偶尔（ěr）存在。一般为圆球形、团球形（xíng）、泪（lèi）滴形、长针（zhēn）形。在（zài）铸态时，皮下气（qì）孔（kǒng）不易被发现；但是，铸件经（jīng）热处理后，或是经机械加工后则显露。 形成的（de）原因以及防治措施 1、控制铁液质量 （1）控制残留铝量 湿型球墨（mò）铸铁件的（de）危险残（cán）留铝量（liàng）为0.03%-0.05%，此时会（huì）出现皮下气孔，小于0.03%时（shí），一般（bān）不会出（chū）现（xiàn）。在不影响金相组织的前提下，浇（jiāo）注前添加0.2%以上的铝，就可以（yǐ）消除皮下气孔。但是铸铁中的铝主（zhǔ）要来自孕育（yù）剂，湿型（xíng）孕育的球墨铸铁（tiě）件，在铁（tiě）液（yè）中加（jiā）入过多的硅（guī）铁孕育剂时，则是铸件（jiàn）产生皮下气（qì）孔（kǒng）的原因之一。 （2）控制钛量 铸铁中残（cán）留铝和残（cán）留钛都有时，过量（liàng）的残留钛（tài）会使（shǐ）铸铁产生严重的（de）皮下气孔。球墨（mò）铸铁件残留（liú）铝量小于0.03%时（shí），一般不出现（xiàn）皮（pí）下气孔（kǒng），若此时残留（liú）钛含（hán）量超过0.01%时（shí），则会产生（shēng）皮下气（qì）孔。钛铝（lǚ）共同作用下（xià），加剧界面水气还原，使得界面铁液含氢量更高，更易形成皮下气孔。残留钛（tài）主要（yào）来自熔炼（liàn）炉料（liào）生铁锭（dìng），应注（zhù）意生铁锭的含钛量，含钛量高的与低的（de）搭配使用（yòng），控制钛量。 （3）减少（shǎo）硫含量 锰、硫 对于湿型（xíng）球墨（mò）铸铁件，从防止皮（pí）下气孔的角度来讲，硫元素是有害元素（sù）。当硫元素含量（liàng）超（chāo）过0.094%时容（róng）易产生皮下气孔，硫含量越（yuè）高（gāo），出现缺（quē）陷的情况越严重。除此（cǐ）之外，产（chǎn）生（shēng）的H2S可能会使（shǐ）缺陷（xiàn）更加（jiā）严（yán）重。球化处（chù）理之后（hòu）产生的（de）氧化物、硫化物渣，清理干净（jìng）。否（fǒu）则产（chǎn）生在（zài）界面处产生H2S气体也会形成皮下气孔（kǒng），这种皮下（xià）气孔周围的石墨球（qiú）化不良。 （4）添加（jiā）稀土元（yuán）素 加入稀土元素能够脱氧、脱硫，提高铸铁液态（tài）的（de）表面张力，能够有效的防（fáng）止皮下气（qì）孔的产生。球（qiú）墨铸铁一（yī）般（bān）用稀土镁（měi）硅（guī）铁合金做（zuò）球化剂，浇注前铁（tiě）液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入（rù）量很少就可以（yǐ）起（qǐ）到明显（xiǎn）的效（xiào）果（guǒ）。 （5）控制浇（jiāo）注（zhù）温（wēn）度（dù） 为防止球（qiú）墨铸铁件产生皮下气孔，选择（zé）正（zhèng）确的浇注（zhù）温度，避免落入危（wēi）险的浇注温度范围（危险浇注（zhù）温度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液（yè）原始含氢量（liàng） 实践证明当铁液含（hán）氢量（liàng）到4-5ppm，此时易产生（shēng）皮（pí）下气（qì）孔，一般原始铁液含氢量控制在2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小（xiǎo）时内（nèi），含氢量较高不（bú）适宜浇注。 2、铸型因素的控制 （1）控制型砂含水量 湿型型砂的水分、死粘土和附（fù）加物 水分应少于5%，当水分从4.5%到（dào）6.5%时，球墨（mò）铸铁的皮下（xià）气孔出现的（de）几率会增加7-10倍。在砂型中添加煤粉（fěn）（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等各种附加物都（dōu）有利于防止皮下气孔（kǒng）。 （2）型砂温度 流水线生产时，对于（yú）皮下气（qì）孔非常敏感的球墨铸铁，不能用冒热气温度超过35℃的热砂造型，否则极（jí）易在铸件过热部（bù）位（wèi）出现皮下气孔，不解决热型砂造型问题（tí），其他防治措施的效果不理想。因此在砂（shā）处理（lǐ）系（xì）统设计上旧砂（shā）回（huí）用的砂冷（lěng）却装置，容量足够的贮（zhù）砂斗等设备设施，工艺上定时添加新砂及合理的湿型型砂壁厚度等，保证生产（chǎn）制造时不出现热型（xíng）砂（shā）造（zào）型的（de）问题（tí）。 （3）型（xíng）腔表面抖敷熔剂粉 常用的熔剂粉（fěn）是冰（bīng）晶石粉或者氟化钠粉，据有关（guān）统（tǒng）计，抖敷的氟化钠粉的同不（bú）抖敷的相比较，可使球墨铸（zhù）铁（tiě）皮下气孔（kǒng）产生的缺陷由25%降至5%，有利的减（jiǎn）少皮下气孔（kǒng）。 （4）型（xíng）砂中加入适量（liàng）煤粉 型砂加入煤粉4-5%浇注时煤粉在金属铸型界面形成还原（yuán）性气膜，不（bú）仅可以防治铸件粘砂，而且（qiě）可能抵制了界面水气的反应，也是防（fáng）止（zhǐ）皮下气孔（kǒng）。另外也可以（yǐ）加入沥青2%或木屑粉2%-3%来防（fáng）止皮下气孔。 如果（guǒ）您在铸件生产的过程（chéng）中遇到其他的铸件（jiàn）缺陷，也可（kě）以在“洲（zhōu）际铸（zhù）造（zào）”微信留言，我们将尽全力为（wéi）大家解决！
+查看全文30 2020-03
1.冷模塑材料的使用可以（yǐ）加快（kuài） 铸铁件的冷（lěng）却速率（lǜ）。由（yóu）于真空消（xiāo）失模铸造用砂重用率为 98%%，虽然不（bú）能忽略特殊砂一次性（xìng）投资增加，但铸（zhù）造（zào）质量效益（yì）。冷（lěng）砂（shā）和砂冷（lěng）却速率可以是 1-4 倍，大大超过传统（tǒng）砂铸。2.通过（guò）铸铁件化学成分的调整和优化修（xiū）改可（kě）以抵（dǐ）消缓慢（màn）凝固的负面影响（xiǎng）。如（rú）在（zài）通（tōng）过增加铬磨（mó）球的生（shēng）产，可（kě）以一方面，增（zēng）加碳（tàn）化物对铬碳化物（wù）的（de）形（xíng）成（chéng），从而显著提高了磨球硬度及（jí）含（hán）量成分增加中铜含量的矩阵-固（gù）溶强化和细化晶粒，冲击值是这样（yàng）。
+查看（kàn）全文28 2020-03
铸铁件（jiàn）冒口颈部产生缩孔该（gāi）如何处理？相信这个问题是一个共性的问（wèn）题，很多铸造（zào）行业人（rén）士也遇到过，如果没（méi）有找到好（hǎo）的解决方（fāng）案（àn），不（bú）妨大家一起探（tàn）讨一下！ 一、冒口颈缩孔产生（shēng）的机理 冒（mào）口颈缩孔是（shì）指（zhǐ）冒口中（zhōng）缩（suō）孔（kǒng）穿过（guò）冒口颈，侵入铸件中，形成二次缩孔（内（nèi）缩孔）主（zhǔ）要（yào）的原因（yīn）是冒（mào）口颈凝（níng）固的比铸件（jiàn）早，堵塞（sāi）了冒口至热（rè）节的补缩通（tōng）道（凝固过程中从热节依（yī）次挪移至（zhì）冒口颈、冒口的液相（xiàng）形成的通道），使冒口（kǒu）中的金属（shǔ）液不能对热节凝固时发生（shēng）的体积亏损进行补偿（cháng）（补缩），就产生冒口颈（jǐng）缩孔。 二、冒（mào）口颈缩孔引起的原因分析 1、过长的凝固时间； 2、过多（duō）的补缩口； 3、浇注温度（dù）； 4、过大的（de）内（nèi）浇口（kǒu）； 5、碳硅当量过高； 6、浇注系统（tǒng）的设计； 7、内（nèi）浇口形状（zhuàng）。 三、解决方案 1、过多的补（bǔ）缩口（kǒu）遇到这种情况，可以尝试改进浇注（zhù）系统，均（jun1）匀进水，用一（yī）个大的冒（mào）口补缩。 2、浇注温度（dù）解决方法： 在生产过程中控制好浇注温度，球铁温度控制在1360以（yǐ）上，灰（huī）铁控制在1400度以下。 3、浇铸系统的设计（jì） 解决（jué）方法：合（hé）理设计浇注系统，特别要（yào）注意铁水的（de）流速及流向（xiàng）球（qiú）铁浇注系（xì）统建议比例（lì）：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰铸（zhù）铁件由于造型（xíng）制芯时造成的主（zhǔ）要（yào）缺陷及其原因分析与（yǔ）防（fáng）止（zhǐ）方法 （1）气孔 特征及发现方法（fǎ）: 局部气孔（kǒng）:铸件的局部地（dì）方，出现的（de）孔穴（xué）表面较干净光（guāng）滑的单个气（qì）孔或蜂窝（wō）状（zhuàng）气孔 用外观（guān）检（jiǎn）查，机械加工或磁力探伤可（kě）以发现。 原因分析: 1.浇注系统（tǒng）设置不（bú）合理，使（shǐ）排（pái）气（qì）不畅通（tōng）或产生涡流，卷入气（qì）体 2.砂型紧（jǐn）实（shí）度（dù）过高，降低了透气性（xìng） 3.砂（shā）芯排气不良，或通气道堵塞 防止方法: 1.浇注系（xì）统（tǒng）的设置应考虑型腔内排气畅通及平稳流入铸型 2.砂型紧实（shí）度要求（qiú）均匀，不（bú）宜（yí）过紧 3.砂（shā）芯排气要求（qiú）畅通（tōng）。合箱时（shí），注意封（fēng）死（sǐ）芯头（tóu）间隙，以免（miǎn）铁液钻（zuàn）人（rén），堵塞通（tōng）气道（dào） 4.在（zài）铸（zhù）件（jiàn）的zui高处，可设置出（chū）气（qì）孔或出气片等 5.起模（mó）和修型（xíng）时，不宜刷水过多 6.对（duì）于大（dà）平面铸（zhù）件，可采用倾斜浇注，出气孔处稍高（gāo），以利排气 7.芯撑和（hé）冷铁必须千净，无锈（xiù） （2）砂眼（yǎn） 特征（zhēng）及发现方法: 铸（zhù）件的（de）孔穴（xué）内含有砂粒 用外现检查，机械加工或（huò）磁（cí）力（lì）探伤可以发现 原因（yīn）分析: 1.浇注系（xì）统位置不合适，如直对砂（shā）芯（xīn），或浇（jiāo）口太小，铁液冲刷力大（dà）。破坏局部砂型 2.由于（yú）模型结构设计（jì）不（bú）够好，发生粘（zhān）模，而砂型又未修理好，或（huò）对铸（zhù）件拐弯处未捣圆角（jiǎo） 3.湿型（xíng）在浇注前的停留（liú）时间（jiān）过长，使干澡部分或凸出（chū）部位脱（tuō）落 4.造型和合箱时的落砂，未清砂干净 防止方法: 1.浇注（zhù）系统位置和（hé）大小合（hé）适 2.合理选择起模斜度（dù）和圆角，手工造型时，可压出（chū）圆（yuán）角。成批生产中，模样应涂刷（shuā）分型剂（jì）,以免粘模，并往意修理好损（sǔn）坏部位。 3.缩（suō）短（duǎn）湿型在浇注前的停留时间（jiān） 4.合理（lǐ）选用芯头和芯（xīn）座之间的间（jiān）隙，以免合箱时（shí）压（yā）碎 5.合箱前，必须（xū）将型内落砂清扫（sǎo）干净，仔（zǎi）细合（hé）箱，并（bìng）及时盖住浇冒（mào）口，以免重新掉入砂（shā）粒 （3）夹砂 特（tè）征及（jí）发现方法: 在铸件表面上，一层铁和铸件之间夹有一层型（xíng）砂 用外观检查或机械加工（gōng）可以发（fā）现 原因分析（xī）: 铁液进人砂型后。使（shǐ）型面层（céng）的水分向内迁移，在（zài）离型面3~5mrn处形成高水（shuǐ）分带（dài）。该（gāi）处强度大大降低，易引起铁液潜入（rù），或由于硅砂粒高温膨胀的应力使表面层鼓起，铁液（yè）钻入，形成夹砂。 1.砂型紧实度过（guò）硬或紧实（shí）不均匀 2.浇注位置不当；对于水平浇注的大平面铸件，有（yǒu）时由于铁液断（duàn）续覆盖（gài）大平面的某处而产生夹砂 防止方法: 1.砂型紧实度（dù）不宜过紧，要求均匀，并加强透气 2.手（shǒu）工造型时，局（jú）部薄（báo）弱处，可（kě）插（chā）钉子（zǐ）加强 3.尽量使大平面朝（cháo）下或置于（yú）侧面，减（jiǎn）少铁液（yè）对上平（píng）面（miàn）的（de）烘烤面积和烘（hōng）烤时间（jiān） 4.对大（dà）平面铸件（jiàn），浇注系统可分（fèn）散布（bù）置，并适当加大内（nèi）浇（jiāo）口截面，缩短浇注时间或倾（qīng）斜浇（jiāo） （4）粘砂 特（tè）征及（jí）发现（xiàn）方法: 铸件表面铁液与砂（shā）粘在一起，形成粗糙的表面，用外观检（jiǎn）查可以（yǐ）发现 原因分析: 1.砂型紧实度不均匀或太小（xiǎo） 2.涂料刷得太薄 防止方法: 1.适当（dāng）提高砂型紧实度，减小砂粒间隙（xì）(保（bǎo）证透气性要求)，并捣实（shí）均匀 2.选用适（shì）当的涂料(多为（wéi）石墨粉水涂（tú）料〕，并刷以一定的厚度，既能（néng）提高耐（nài）火性，又可以防止铁液钻（zuàn）入砂粒 （5）热（rè）裂 特征及发现方法: 裂纹处，带有暗色或几（jǐ）乎是黑色的氧（yǎng）化表（biǎo）面（miàn） 用外（wài）观检查，透光（guāng）法（fǎ），磁力（lì）探伤，打压试验，煤油渗透等（děng）方法发现 原（yuán）因分（fèn）析: 1.砂芯和砂型的退让性差，铸件收缩受到阻（zǔ）碍 2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱（xiāng）带离（lí）铸（zhù）件太近，阻碍铸件收（shōu）缩 3.内浇道设置过分集中（zhōng），局部过（guò）热，增（zēng）加（jiā）应力 4.铸件的飞边过大，飞边处的裂纹（wén），延伸到铸件（jiàn）上（shàng） 防止方法: 1 .砂型紧实度要求（qiú）适宜，并在型砂中可加入适量的锯末 2.改用较小的（de）芯骨（gǔ），使吃砂量（liàng）适宜，并选（xuǎn）用合（hé）理的（de）砂箱 3.内浇道布置应（yīng）适当分散 4.在铸件厚、薄交界处，可增设收缩肋 5.正确（què）选（xuǎn）择分型面（miàn）位置（zhì），并（bìng）使合（hé）箱时，尽量密合（hé） （6）变形 特征及（jí）发（fā）现方法: 长的或扁平类铸件在靠近（jìn）壁厚的一方（fāng）凹入，成（chéng）弯曲（qǔ）形 用外观检查，划线等方法发现 原因分析: 由于铸（zhù）件壁厚不均（jun1）匀，冷却有先后，从（cóng）而产生热应力，当其（qí）值（zhí）大于该材质的屈服极（jí）限时（shí），则产生变形和弯曲 防止方法: 1.厚壁（bì）处设置冷铁或内浇口开（kāi）在薄壁处，创造同时凝固条件 2.模样（yàng）上留出预变形曲（qǔ）率或增设加强（qiáng）肋 3.改善铸件结构 （7）错箱 特征及发现方法（fǎ）: 铸件（jiàn）沿分型面发生相对的位移 用（yòng）外观检查或划线测量可以发（fā）现 原因分析: 1.模样尺寸不对或变形（xíng） 2.砂箱或（huò）分型（xíng）板定位不（bú）准确 3.合箱（xiāng）不（bú）准 4.模样（yàng）在模板上的位置偏移 防止方法: 1.检查（chá）并（bìng）修整模样（yàng） 2.检查、修理或改换砂箱及分（fèn）型板 3.注意准确地合（hé）箱 4.检查（chá）并调整模（mó）样在型板（bǎn）上的位置（zhì） （8）多肉 特（tè）征及发现方法: 铸件上（shàng）有形（xíng）状不规到的毛刺、披缝（féng）或凸出部分（fèn） 用外观检（jiǎn）查发现 原因分析: 由于铁液的压力作用（yòng），使型腔局部胀（zhàng）大造（zào）成。多半出现在下型如砂型紧实度不够或不均（jun1）匀，局部太松（sōng）等 防止（zhǐ）方法: 适当提高砂型紧实度，并要求均匀捣实 （9）缩（suō）孔 特征及发现方法: 在铸件热节处产生形（xíng）状（zhuàng）不规则，表面粗糙的（de）集中（zhōng）孔洞 用外（wài）观（guān）检查，机械（xiè）加工或磁力（lì）探伤可以（yǐ）发（fā）现 原因分析: 1.铸件补缩不足 2.冷铁（tiě）设置不当 3.内浇（jiāo）口（kǒu）位置不（bú）当 4.砂型紧实度（dù）不够，胀（zhàng）型后产生 防止方法: 1.适当加（jiā）大（dà）冒口尺寸 2.在厚（hòu）壁处，设（shè）置冷铁，创造同（tóng）时（shí）凝（níng）固条件或与冒口配合使用时，创造顺序凝固条件（jiàn） 3.正确选（xuǎn）择浇（jiāo）注位置和浇注系统，以造成同时凝固或顺序凝固 4 .要求砂型紧实度合适 （10）抬箱 特（tè）征及（jí）发现方法: 铸件外形与图样（yàng）不（bú）符（fú），用外观检查发现 原因分析: 1.压箱重量不够 2.夹箱紧固（gù）时（shí）受力不均匀（yún）或（huò）太松 防止方法: 1.足（zú）够（gòu）的（de）压箱重量或用螺栓均（jun1）匀紧固 2.分（fèn）型面应平整，合箱时要注意密（mì）合，以免铁液（yè）漏出 （11）铁豆 特（tè）征及发（fā）现方法（fǎ）: 气（qì）孔（kǒng）中（zhōng）有小铁珠；用铸件断面检查，机械（xiè）加工可以发现（xiàn） 原因分析: 1.砂型潮湿 2.内浇道离铸件（jiàn）zui低处（chù）太高，浇（jiāo）注时，造（zào）成铁液飞溅，形成铁（tiě）豆，铁（tiě）液充满后，又未能把铁豆熔化，使其与气体一块包入（rù）铸件中（zhōng） 3.砂芯透气性差 防止方法: 1.修型（xíng）时刷水（shuǐ）不宜（yí）过多 2.合理确定浇注系统（tǒng）位置 3.加强砂芯的通气 （12）渣眼 特征及发现方法（fǎ）: 在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣 用外观检查，机械加工或磁力探伤可（kě）以发（fā）现 原（yuán）因分（fèn）析: 浇注系统挡渣差 防止方（fāng）法: 合理选用浇注系统，并加（jiā）强挡渣措施 （13）冷隔与（yǔ）浇不足 特征及（jí）发现（xiàn）方法: 铸（zhù）件（jiàn）上有未完全融（róng）合的缝隙或局（jú）部缺肉，周围呈圆边 用（yòng）外观检查可以发现 原因分析: 1.浇注（zhù）系统设置不当，或浇口截面太小（xiǎo） 2.铸件（jiàn）局部壁太薄 3.冷铁位置选择不当 4.吊芯，合型（xíng）时错位使铸件部分壁太薄，甚至完全没有壁厚（hòu） 防止方法: 1.适当加大浇注（zhù）系统尺寸 2.对于长形铸件（jiàn）可采用两头浇注；对于（yú）高大件可采用阶梯浇注或分散浇口等 3.内浇道不不（bú）宜（yí）离铸件薄壁处（chù）太远，或可适当增加薄壁处的厚度 4.吊（diào）芯时，随时检查尺（chǐ）寸，并（bìng）注意合型（xíng）准确
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